ENTREVISTA-China enfrenta sobreabundancia acero, baja demanda
martes 5 de mayo de 2009 11:42 GYT
Por Alfred Cang y Tom Miles
SHANGHAI (Reuters) - Las acerías de China están enfrentando baja demanda de acero y un sobreabastecimiento potencialmente desastroso, lo que apoyaría su insistencia de un recorte del 40 por ciento de los precios referenciales del mineral de hierro, dijo el martes un ejecutivo.
La industria siderúrgica china, la mayor del mundo, tradicionalmente establece un referencial mundial cada año luego de largas conversaciones con tres mineras que dominan el comercio del mineral de hierro: la brasileña Vale, Rio Tinto y BHP Billiton.
Shan Shanghua, secretario general de la Asociación del hierro y del Acero de China (CISA por su sigla en inglés), dijo que los compradores tienen más poder este año debido a demasiado suministro y muy poca demanda.
"No he visto algún fundamento que apoye una recuperación sustentable del precio del acero. Las grandes acerías han recortado su producción de acero inoxidable en rollos en forma notable en China y las plantas ya han visto caer fuertemente sus exportaciones", dijo el martes en una entrevista telefónica.
China procesó 127 millones de toneladas de acero crudo en el primer trimestre, proporcional con una producción anual de 508 millones de toneladas, pese a un objetivo de reducir la producción en cerca del 10 por ciento desde el 2008, a 460 millones de toneladas este año.
Shan dijo que los niveles de producción están siendo impulsados por un ciego apuro de volver a la producción de pequeñas acerías y no continuará por el resto del año porque el débil mercado forzaría a más recortes.
"Aún estamos apuntando a una producción anual de 460 millones de toneladas. Si podemos hacerlo o no depende de las exportaciones y de la demanda doméstica. Pero estoy seguro que si seguimos con esa alta tasa de producción y no la reducimos, será un desastre", afirmó.
China está tratando de ajustar el precio más bajo de las mineras mediante un principio que CISA llama "establecer volumen según el precio", así alguna minera que desea establecer precios 2009/2010 a alrededor del nivel del 2007/2008 -que implicaría una reducción de cerca del 40 por ciento- estará segura de un gran mercado exportador
jueves, 7 de mayo de 2009
CERROMATOSO QUINTO PRODUCTOR DE NIQUEL EN EL MUNDO
La producción se vio afectada por un paro de trabajadores que duró un mes además, los precios del níquel cayeron
MINERÍAPuesto 94. Cerromatoso es la segunda más grande productora de ferroníquel y la quinta de níquel en el mundo. A pesar de su tamaño, pocos saben de ella. Un acercamiento.
Hay un dato acerca de Cerromatoso que siempre deja asombrado a cualquiera que lo oye. Esta empresa es la que consume más energía en el país para desarrollar sus actividades."En Cerromatoso consumimos más de 1.200 millones de kWh al año, con una demanda máxima que supera los 180 MW en la planta de procesamiento de ferroníquel", explicó Alan Nigel Pangbourne, presidente de la firma. Esto significa que Cerromatoso se lleva en el año el equivalente al 10 por ciento de la energía que se consume en Bogotá y Cundinamarca. Y cuando está en su momento de mayor actividad, su planta de producción consume casi el 9 por ciento de la energía que se necesita para iluminar esa misma región.
Esto es así porque el negocio de Cerromatoso no es simplemente la extracción minera, sino también la fundición. La compañía produce más de 40.000 toneladas de níquel al año y unas 55.000 de ferroníquel (aleación de hierro y níquel). Así que se trata de una producción extractiva e industrial bastante compleja. El ferroníquel se utiliza para elaborar acero inoxidable, materia prima para muchos productos como implementos de cocina. En el caso de Cerromatoso, la producción se vende a más de 50 países, especialmente en Europa, Asia y Estados Unidos.La compañía ha mantenido un bajo perfil durante el cuarto de siglo de actividades y por eso se sabe muy poco de ella entre el público. Cerromatoso produjo su primera libra de ferroníquel el primero de octubre de 1982. Desde entonces, se ha convertido en la segunda más grande productora de ferro níquel y la quinta de níquel en el mundo. Actualmente, forma parte del grupo industria BHP Billiton, una de las multinacionales protagonistas del negocio minero. En Colombia esta misma firma tiene intereses en Cerrejón y en la actividad petrolera.Los últimos 14 meses han sido de muchos retos para esta compañía, que tiene 2.279 empleados directos. Primero, el precio del níquel se desplomó y en menos de un año pasó desde su máximo de 52.000 dólares la tonelada métrica a 12.000 dólares. Además, el año pasado, la compañía sufrió un cese de actividades por una huelga de trabajadores que duró 32 días.La importancia de Cerromatoso para el negocio mundial queda demostrada por el siguiente hecho: cuando se supo de la huelga, el precio del níquel se disparó 5 por ciento en los mercados internacionales, pues era evidente que habría problemas de suministro del material. El precio volvió a caer cuando los trabajadores retornaron a sus labores.Tanto la huelga como la caída vertiginosa en el precio del producto hicieron que la compañía no cumpliera sus metas en 2008. "Desde el año pasado estamos revisando la viabilidad financiera de nuestros proyectos y sólo llevaremos a cabo aquellos que según nuestra metodología de evaluación aseguren la rentabilidad del mismo", señaló Pangbourne.Pero la importancia de Cerromatoso no sólo está expresada por sus niveles de producción y ventas. Las dimensiones de su actividad convirtieron esta firma en clave para el desarrollo social de Córdoba, donde opera. El año pasado quedó ratificada esa importancia. Una fuente del sector minero señaló que el paro significó que quedaran congelados los proyectos de inversión de varios municipios, pues no les llegaron las regalías de un mes completo durante el cual la mina no produjo.Según el presidente de Cerromatoso, las regalías que paga la compañía son unas de las más altas en la industria minera mundial. "Equivalen al 12 por ciento de la producción en boca de mina valorada con precios internacionales, de los cuales sólo podemos deducir el 75 por ciento de los costos operativos. Las regalías totales pagadas en 2008 ascienden a 133.000 millones de pesos", señaló.Además de estos recursos, la compañía tiene una política de responsabilidad social que se refleja en la generación de 2.331 empleos por medio del programa de empleo de la Fundación San Isidro, donde se capacitaron 19.324 personas en diversos tópicos empresariales. Esta actividad ha permitido crear un tejido productivo importante, pues, por ejemplo, pequeñas empresas de la región proveen de uniformes a la compañía. El objetivo es mostrar una opción productiva a los habitantes, distinta de la minera.Cerromatoso completa 27 años de actividades en 2009. La meta es mantener la producción a pesar de las dificultades del mercado y el entorno. Ya es una de las compañías más grandes del sector minero, clave en el PIB del país.
MINERÍAPuesto 94. Cerromatoso es la segunda más grande productora de ferroníquel y la quinta de níquel en el mundo. A pesar de su tamaño, pocos saben de ella. Un acercamiento.
Hay un dato acerca de Cerromatoso que siempre deja asombrado a cualquiera que lo oye. Esta empresa es la que consume más energía en el país para desarrollar sus actividades."En Cerromatoso consumimos más de 1.200 millones de kWh al año, con una demanda máxima que supera los 180 MW en la planta de procesamiento de ferroníquel", explicó Alan Nigel Pangbourne, presidente de la firma. Esto significa que Cerromatoso se lleva en el año el equivalente al 10 por ciento de la energía que se consume en Bogotá y Cundinamarca. Y cuando está en su momento de mayor actividad, su planta de producción consume casi el 9 por ciento de la energía que se necesita para iluminar esa misma región.
Esto es así porque el negocio de Cerromatoso no es simplemente la extracción minera, sino también la fundición. La compañía produce más de 40.000 toneladas de níquel al año y unas 55.000 de ferroníquel (aleación de hierro y níquel). Así que se trata de una producción extractiva e industrial bastante compleja. El ferroníquel se utiliza para elaborar acero inoxidable, materia prima para muchos productos como implementos de cocina. En el caso de Cerromatoso, la producción se vende a más de 50 países, especialmente en Europa, Asia y Estados Unidos.La compañía ha mantenido un bajo perfil durante el cuarto de siglo de actividades y por eso se sabe muy poco de ella entre el público. Cerromatoso produjo su primera libra de ferroníquel el primero de octubre de 1982. Desde entonces, se ha convertido en la segunda más grande productora de ferro níquel y la quinta de níquel en el mundo. Actualmente, forma parte del grupo industria BHP Billiton, una de las multinacionales protagonistas del negocio minero. En Colombia esta misma firma tiene intereses en Cerrejón y en la actividad petrolera.Los últimos 14 meses han sido de muchos retos para esta compañía, que tiene 2.279 empleados directos. Primero, el precio del níquel se desplomó y en menos de un año pasó desde su máximo de 52.000 dólares la tonelada métrica a 12.000 dólares. Además, el año pasado, la compañía sufrió un cese de actividades por una huelga de trabajadores que duró 32 días.La importancia de Cerromatoso para el negocio mundial queda demostrada por el siguiente hecho: cuando se supo de la huelga, el precio del níquel se disparó 5 por ciento en los mercados internacionales, pues era evidente que habría problemas de suministro del material. El precio volvió a caer cuando los trabajadores retornaron a sus labores.Tanto la huelga como la caída vertiginosa en el precio del producto hicieron que la compañía no cumpliera sus metas en 2008. "Desde el año pasado estamos revisando la viabilidad financiera de nuestros proyectos y sólo llevaremos a cabo aquellos que según nuestra metodología de evaluación aseguren la rentabilidad del mismo", señaló Pangbourne.Pero la importancia de Cerromatoso no sólo está expresada por sus niveles de producción y ventas. Las dimensiones de su actividad convirtieron esta firma en clave para el desarrollo social de Córdoba, donde opera. El año pasado quedó ratificada esa importancia. Una fuente del sector minero señaló que el paro significó que quedaran congelados los proyectos de inversión de varios municipios, pues no les llegaron las regalías de un mes completo durante el cual la mina no produjo.Según el presidente de Cerromatoso, las regalías que paga la compañía son unas de las más altas en la industria minera mundial. "Equivalen al 12 por ciento de la producción en boca de mina valorada con precios internacionales, de los cuales sólo podemos deducir el 75 por ciento de los costos operativos. Las regalías totales pagadas en 2008 ascienden a 133.000 millones de pesos", señaló.Además de estos recursos, la compañía tiene una política de responsabilidad social que se refleja en la generación de 2.331 empleos por medio del programa de empleo de la Fundación San Isidro, donde se capacitaron 19.324 personas en diversos tópicos empresariales. Esta actividad ha permitido crear un tejido productivo importante, pues, por ejemplo, pequeñas empresas de la región proveen de uniformes a la compañía. El objetivo es mostrar una opción productiva a los habitantes, distinta de la minera.Cerromatoso completa 27 años de actividades en 2009. La meta es mantener la producción a pesar de las dificultades del mercado y el entorno. Ya es una de las compañías más grandes del sector minero, clave en el PIB del país.
martes, 21 de abril de 2009
NUEVA PLANTA ACERINOX
REPORTAJE: Empresas & sectores
Asia bien vale una fábrica
Acerinox se lanza, en plena crisis, a la construcción de su cuarta planta en el mundo, confiada en que la demanda de acero inoxidable repuntará en dos años
FERNANDO BARCIELA 19/04/2009
Puede que parezca temerario construir una nueva y gigantesca planta integral de acero inoxidable en Asia. Justo ahora, cuando incluso ahí ya dicen adiós a los crecimientos del 6% o 9% y en el resto del mundo la frase de orden es "reducir producción". No así para Acerinox, líder mundial del acero inoxidable, que ha decidido avanzar en su plan de implantarse industrialmente en Asia Pacífico y completar su mapa de presencias globales, un mapa que incluye ya tres plantas: Gibraltar, Estados Unidos y Suráfrica.
El vaivén de las materias primas
India se acerca a España
La noticia en otros webs
webs en español
en otros idiomas
La producción mundial de acero inoxidable cayó un 6,9% en 2008
El grupo ha puesto en marcha un ERE temporal en el Campo de Gibraltar
Quizá la primera razón para seguir con el proyecto haya sido el que los planes de la empresa para instalarse en Asia venían de hace por lo menos cuatro años. Pero lo más importante es que en Acerinox están convencidos de que, incluso con crisis, la región seguirá creciendo. "En los últimos años, Asia, especialmente China, ha tenido crecimientos del 25% y 30% en el consumo de acero inoxidable", expone Rafael Naranjo, presidente de la empresa. "Ahora mismo crece por encima del 10%. La verdad, no pensamos que ese mercado vaya a sufrir un parón". A lo que habría que añadir que la planta tampoco va a empezar a funcionar ahora mismo. El periodo de construcción de la primera fase será de unos dos años. "Esperamos que la situación en ese momento haya mejorado", añade Naranjo.
Para Acerinox, producir en Asia es esencial. Aun cuando algunos de sus competidores suministren a sus clientes de todo el mundo desde una o dos plantas, uno de los puntales del fuerte crecimiento de Acerinox, a partir de los años noventa, ha sido su estrategia de situar plantas en los principales mercados. "El haber construido plantas nuevas en los principales mercados, bien comunicadas, con todo el ciclo de producción integrado, con distribuciones en planta diseñadas por nosotros", explica el presidente, "nos ha hecho muy competitivos". Esto, unido a su fuerte presencia comercial en todo el mundo, le ha convertido en líder de los aceros inoxidables, por delante de gigantes como Thyssen Krupp, Outukumpo e incluso Arcelor Mittal.
Igual que su planta de EE UU marcó un antes y un después, la empresa espera que la nueva planta de Malaisia dispare sus ingresos en Asia, donde vende entre el 14% y el 17% de su producción, frente al 44% de Europa y el 36% de América.
Acerinox se tomó la ubicación de la planta con sumo cuidado. Durante años estudió localizaciones y optó por instalarse en una zona central, a medio camino entre el emergente mercado de India y el más consolidado de China. También cerca de otros muy importantes, como la propia Malaisia, Singapur, Indonesia o el resto de Indochina.
La planta (que se levantará sobre 140 hectáreas de terreno) no va a estar en ningún rincón perdido de Malaisia, sino en Johor Bahru, al lado de Singapur, en un nuevo puerto y polígono industrial puesto en marcha por el Gobierno de Kuala Lumpur. "Un factor básico para la competitividad de la planta", aclara Naranjo, "es su situación cerca de Singapur y al lado del que va a ser el mayor puerto del mundo". Pese a que no recibió ayudas directas del Gobierno, "Acerinox sí disfrutó de todo su apoyo para localizar terrenos y asegurarse la infraestructura necesaria", añade.
A pesar de lo ambicioso del proyecto -que prevé una inversión total de 1.500 millones de dólares-, todo indica que se trata de un riesgo controlado. Acerinox se reserva el 67% del capital. El 33% restante se reparte entre las japonesas Nisshin Steel y Metal One, accionistas de la empresa española. Además, aun cuando el proyecto final es instalar una planta integral con capacidad para 1,1 millones de toneladas, éste se implementará por fases, a lo largo de varios años. En la primera, cuya inauguración se prevé para 2011 y que costará 320 millones de dólares, el objetivo es tener operativo un taller de laminación en frío. "Una vez que esté en marcha esta primera fase", señala el presidente de Acerinox, "se decidirá la siguiente, lo que dependerá de las condiciones del mercado". Es el esquema habitual de la compañía. "Tardamos doce años en completar la planta de Gibraltar, iniciada en 1970, igual que la de Kentucky (EE UU), que se inició en 1990", agrega Naranjo.
De momento, y pese a la apuesta asiática, el mal estado del mercado mundial ha obligado a Acerinox a ajustar la producción en sus tres plantas. La producción mundial de acero inoxidable, que empezó a decaer en el 2007 (un 2,9%), se recortó claramente el año pasado, en que cayó de 27,8 a 25,9 millones de toneladas, un 6,9% menos. Consecuencia de una menor actividad en sectores como el automóvil o los bienes de consumo duradero como los electrodomésticos. Esta situación se prolongará a lo largo de 2009, un ejercicio que en Acerinox tachan ya, por adelantado, de difícil. En el Campo de Gibraltar, la empresa ha logrado que le aprobaran un ERE temporal para toda la plantilla, una reducción del 50% en el tiempo de trabajo entre el 1 de marzo y el 31 de diciembre. Medidas similares -sin necesidad de autorizaciones administrativas- fueron adoptadas en las plantas de Kentucky y Columbus (Suráfrica).
El vaivén de las materias primas
La caída del consumo mundial de acero inoxidable le pasó factura a Acerinox en 2008, que registró una fortísima bajada de ventas, desde 6.901 millones de euros a 5.051, un 26,8%. Más daño aún le produjo a la empresa la inevitable caída de los precios de las materias primas, especialmente del cromo y el níquel. Esos dos minerales suponen alrededor del 75% de los costes de producción de los aceros especiales que produce Acerinox, lo que obliga a grandes inversiones en existencias y hace que cualquier movimiento en los precios de esas materias primas tenga una repercusión inmediata y traumática sobre los beneficios, vía apreciación o depreciación de activos circulantes. Y la sufrió, sin duda, pues el níquel, a casi 35.000 dólares la tonelada en marzo, bajaba a 10.000 en diciembre.
"A resultas de esa bajada de precios", explica el presidente de la empresa, "hemos tenido que hacer provisiones por valor de 128 millones de euros para ajustar el coste de las existencias a los de mercado, lo que nos llevó a un resultado negativo de 10,2 millones (frente a los 312 millones de beneficios del año anterior)". Muchas o pocas, fueron las primeras pérdidas de la compañía desde hace 37 años, todo un símbolo de la virulencia con que la crisis ha azotado a este sector. Aun así, y quizá por ese carácter coyuntural de las oscilaciones de las materias primas, la sensación de que éstas puedan haber alcanzado su suelo y una cierta percepción de que nos encaminamos hacia el final del túnel, lo cierto es que el título de Acerinox se ha portado bastante bien en las últimas semanas. El 5 de marzo cotizaba a 8,10 euros. El 9 de abril, a 10,87, un 34,2% más en un mes, 25 sesiones para ser exactos. -
Fotografía: Instalaciones de North American Stainless
Otras ediciones
Instalaciones de North American Stainless, compañía fabricante de producto plano en Estados Unidos del Grupo Acerinox.-
Asia bien vale una fábrica
Acerinox se lanza, en plena crisis, a la construcción de su cuarta planta en el mundo, confiada en que la demanda de acero inoxidable repuntará en dos años
FERNANDO BARCIELA 19/04/2009
Puede que parezca temerario construir una nueva y gigantesca planta integral de acero inoxidable en Asia. Justo ahora, cuando incluso ahí ya dicen adiós a los crecimientos del 6% o 9% y en el resto del mundo la frase de orden es "reducir producción". No así para Acerinox, líder mundial del acero inoxidable, que ha decidido avanzar en su plan de implantarse industrialmente en Asia Pacífico y completar su mapa de presencias globales, un mapa que incluye ya tres plantas: Gibraltar, Estados Unidos y Suráfrica.
El vaivén de las materias primas
India se acerca a España
La noticia en otros webs
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La producción mundial de acero inoxidable cayó un 6,9% en 2008
El grupo ha puesto en marcha un ERE temporal en el Campo de Gibraltar
Quizá la primera razón para seguir con el proyecto haya sido el que los planes de la empresa para instalarse en Asia venían de hace por lo menos cuatro años. Pero lo más importante es que en Acerinox están convencidos de que, incluso con crisis, la región seguirá creciendo. "En los últimos años, Asia, especialmente China, ha tenido crecimientos del 25% y 30% en el consumo de acero inoxidable", expone Rafael Naranjo, presidente de la empresa. "Ahora mismo crece por encima del 10%. La verdad, no pensamos que ese mercado vaya a sufrir un parón". A lo que habría que añadir que la planta tampoco va a empezar a funcionar ahora mismo. El periodo de construcción de la primera fase será de unos dos años. "Esperamos que la situación en ese momento haya mejorado", añade Naranjo.
Para Acerinox, producir en Asia es esencial. Aun cuando algunos de sus competidores suministren a sus clientes de todo el mundo desde una o dos plantas, uno de los puntales del fuerte crecimiento de Acerinox, a partir de los años noventa, ha sido su estrategia de situar plantas en los principales mercados. "El haber construido plantas nuevas en los principales mercados, bien comunicadas, con todo el ciclo de producción integrado, con distribuciones en planta diseñadas por nosotros", explica el presidente, "nos ha hecho muy competitivos". Esto, unido a su fuerte presencia comercial en todo el mundo, le ha convertido en líder de los aceros inoxidables, por delante de gigantes como Thyssen Krupp, Outukumpo e incluso Arcelor Mittal.
Igual que su planta de EE UU marcó un antes y un después, la empresa espera que la nueva planta de Malaisia dispare sus ingresos en Asia, donde vende entre el 14% y el 17% de su producción, frente al 44% de Europa y el 36% de América.
Acerinox se tomó la ubicación de la planta con sumo cuidado. Durante años estudió localizaciones y optó por instalarse en una zona central, a medio camino entre el emergente mercado de India y el más consolidado de China. También cerca de otros muy importantes, como la propia Malaisia, Singapur, Indonesia o el resto de Indochina.
La planta (que se levantará sobre 140 hectáreas de terreno) no va a estar en ningún rincón perdido de Malaisia, sino en Johor Bahru, al lado de Singapur, en un nuevo puerto y polígono industrial puesto en marcha por el Gobierno de Kuala Lumpur. "Un factor básico para la competitividad de la planta", aclara Naranjo, "es su situación cerca de Singapur y al lado del que va a ser el mayor puerto del mundo". Pese a que no recibió ayudas directas del Gobierno, "Acerinox sí disfrutó de todo su apoyo para localizar terrenos y asegurarse la infraestructura necesaria", añade.
A pesar de lo ambicioso del proyecto -que prevé una inversión total de 1.500 millones de dólares-, todo indica que se trata de un riesgo controlado. Acerinox se reserva el 67% del capital. El 33% restante se reparte entre las japonesas Nisshin Steel y Metal One, accionistas de la empresa española. Además, aun cuando el proyecto final es instalar una planta integral con capacidad para 1,1 millones de toneladas, éste se implementará por fases, a lo largo de varios años. En la primera, cuya inauguración se prevé para 2011 y que costará 320 millones de dólares, el objetivo es tener operativo un taller de laminación en frío. "Una vez que esté en marcha esta primera fase", señala el presidente de Acerinox, "se decidirá la siguiente, lo que dependerá de las condiciones del mercado". Es el esquema habitual de la compañía. "Tardamos doce años en completar la planta de Gibraltar, iniciada en 1970, igual que la de Kentucky (EE UU), que se inició en 1990", agrega Naranjo.
De momento, y pese a la apuesta asiática, el mal estado del mercado mundial ha obligado a Acerinox a ajustar la producción en sus tres plantas. La producción mundial de acero inoxidable, que empezó a decaer en el 2007 (un 2,9%), se recortó claramente el año pasado, en que cayó de 27,8 a 25,9 millones de toneladas, un 6,9% menos. Consecuencia de una menor actividad en sectores como el automóvil o los bienes de consumo duradero como los electrodomésticos. Esta situación se prolongará a lo largo de 2009, un ejercicio que en Acerinox tachan ya, por adelantado, de difícil. En el Campo de Gibraltar, la empresa ha logrado que le aprobaran un ERE temporal para toda la plantilla, una reducción del 50% en el tiempo de trabajo entre el 1 de marzo y el 31 de diciembre. Medidas similares -sin necesidad de autorizaciones administrativas- fueron adoptadas en las plantas de Kentucky y Columbus (Suráfrica).
El vaivén de las materias primas
La caída del consumo mundial de acero inoxidable le pasó factura a Acerinox en 2008, que registró una fortísima bajada de ventas, desde 6.901 millones de euros a 5.051, un 26,8%. Más daño aún le produjo a la empresa la inevitable caída de los precios de las materias primas, especialmente del cromo y el níquel. Esos dos minerales suponen alrededor del 75% de los costes de producción de los aceros especiales que produce Acerinox, lo que obliga a grandes inversiones en existencias y hace que cualquier movimiento en los precios de esas materias primas tenga una repercusión inmediata y traumática sobre los beneficios, vía apreciación o depreciación de activos circulantes. Y la sufrió, sin duda, pues el níquel, a casi 35.000 dólares la tonelada en marzo, bajaba a 10.000 en diciembre.
"A resultas de esa bajada de precios", explica el presidente de la empresa, "hemos tenido que hacer provisiones por valor de 128 millones de euros para ajustar el coste de las existencias a los de mercado, lo que nos llevó a un resultado negativo de 10,2 millones (frente a los 312 millones de beneficios del año anterior)". Muchas o pocas, fueron las primeras pérdidas de la compañía desde hace 37 años, todo un símbolo de la virulencia con que la crisis ha azotado a este sector. Aun así, y quizá por ese carácter coyuntural de las oscilaciones de las materias primas, la sensación de que éstas puedan haber alcanzado su suelo y una cierta percepción de que nos encaminamos hacia el final del túnel, lo cierto es que el título de Acerinox se ha portado bastante bien en las últimas semanas. El 5 de marzo cotizaba a 8,10 euros. El 9 de abril, a 10,87, un 34,2% más en un mes, 25 sesiones para ser exactos. -
Fotografía: Instalaciones de North American Stainless
Otras ediciones
Instalaciones de North American Stainless, compañía fabricante de producto plano en Estados Unidos del Grupo Acerinox.-
ThyssenKrupp Alemana
FRANCFORT (Reuters) - ThyssenKrupp, la mayor productora de acero de Alemania, planea recortar 4.000 empleos y alivianar su estructura gerencial, dijo el domingo el periódico local Welt am Sonntag.
Las nuevas medidas, que se presentarán en una reunión del directorio ejecutivo el lunes, son más amplias que las que había presentado en marzo el presidente ejecutivo de la firma, Ekkehard Schulz, agregó el periódico sin especificar de dónde había obtenido la información.
Las cinco unidades independientes de ThyssenKrupp serían fusionadas en la matriz, lo que reduciría la influencia de sus ejecutivos y representantes gremiales.
"Son todas especulaciones", dijo Schulz a Reuters el domingo consultado sobre el informe del diario.
"El directorio de supervisión decidirá el 13 de mayo. Hasta ese momento prepararemos los documentos de respaldo", añadió.
El plan que presentó Schulz a fines de marzo incluía la fusión de los negocios de acero, inoxidables, elevadores y servicios en dos nuevas divisiones, en un intento por ahorrar 500 millones de euros (655,5 millones de dólares) por año.
El ejecutivo dijo entonces que no podía descartar despidos compulsivos pero no dio detalles.
Welt am Sonntag dijo que el nuevo plan prevé despedir a 2.000 personas en el negocio de acero y otras 2.000 en otras unidades.
Este mes, ThyssenKrupp indicó que podría reportar una pérdida neta para el año fiscal por la caída de la demanda de bienes de capital ante la crisis económica global.
(Reporte de Peter Starck. Reporte adicional de Arno Schuetze, Tom Kaeckenhoff y Marilyn Gerlach; Editado en español por César Illiano)
Las nuevas medidas, que se presentarán en una reunión del directorio ejecutivo el lunes, son más amplias que las que había presentado en marzo el presidente ejecutivo de la firma, Ekkehard Schulz, agregó el periódico sin especificar de dónde había obtenido la información.
Las cinco unidades independientes de ThyssenKrupp serían fusionadas en la matriz, lo que reduciría la influencia de sus ejecutivos y representantes gremiales.
"Son todas especulaciones", dijo Schulz a Reuters el domingo consultado sobre el informe del diario.
"El directorio de supervisión decidirá el 13 de mayo. Hasta ese momento prepararemos los documentos de respaldo", añadió.
El plan que presentó Schulz a fines de marzo incluía la fusión de los negocios de acero, inoxidables, elevadores y servicios en dos nuevas divisiones, en un intento por ahorrar 500 millones de euros (655,5 millones de dólares) por año.
El ejecutivo dijo entonces que no podía descartar despidos compulsivos pero no dio detalles.
Welt am Sonntag dijo que el nuevo plan prevé despedir a 2.000 personas en el negocio de acero y otras 2.000 en otras unidades.
Este mes, ThyssenKrupp indicó que podría reportar una pérdida neta para el año fiscal por la caída de la demanda de bienes de capital ante la crisis económica global.
(Reporte de Peter Starck. Reporte adicional de Arno Schuetze, Tom Kaeckenhoff y Marilyn Gerlach; Editado en español por César Illiano)
lunes, 13 de abril de 2009
SIGUE CAIDA DEL NIQUEL
Una caída manejable
Publicado el 08-04-09
Reveladoras, por decir lo menos, resultaron las cifras correspondientes al comportamiento del comercio exterior colombiano durante el mes de enero. El desempeño del intercambio de bienes y servicios con el resto del mundo era esperado ansiosamente por los expertos, debido al estallido de la crisis internacional. Si bien todos esperaban una caída, lo importante era tanto la magnitud de la contracción, como la evolución de diversos mercados. No hay que olvidar, por ejemplo, que el Banco de la República estima que el descenso de las exportaciones será cercano al 25 por ciento en el 2009 y que el saldo en la balanza comercial pasará del negro al rojo.Así las cosas, el resultado fue malo, pero no alarmante. Aunque según el Dane la reducción fue del 13,2 por ciento, hubo elementos que ayudaron a mitigar el desplome. Tal fue el caso de las ventas de petróleo cuya cotización internacional pasó de más de 100 dólares por barril a cerca de 40 entre un año y otro. Sin embargo, en el mismo lapso la producción interna creció notablemente, con lo cual los despachos en toneladas aumentaron 32 por ciento. Dicho lo anterior, eso no evitó que las exportaciones de crudo y sus derivados pasaran de 869 a 502 millones de dólares. Como consecuencia de ello, y por primera vez en la historia del país, el carbón ocupó el primer lugar en las estadísticas, con entregas por 610 millones de dólares. También fue aceptable el comportamiento del café, más afectado por la baja de la cosecha interna a raíz del fuerte invierno, que por el descenso de los precios internacionales. Debido a ese factor, las ventas del grano descendieron 12,7 por ciento, hasta 169 millones de dólares. En cambio el ferroníquel anda de capa caída con exportaciones de casi una tercera parte de las registradas en enero del 2008, ante los problemas que enfrentan las principales siderúrgicas, golpeadas por la contracción de la demanda mundial de acero inoxidable. No deja de resultar irónico que, hace un año, Cerro Matoso tuviera que suspender su producción durante más de dos meses debido a una absurda huelga en pleno auge de cotizaciones y ahora, operando normalmente, encuentre condiciones de mercado radicalmente diferentes.Por su parte, en el ramo de las exportaciones no tradicionales, también hay luces y sombras. Si bien estas retrocedieron 13 por ciento, hasta 2.461 millones de dólares, es notable que en ciertos destinos hubiera una dinámica positiva a pesar del difícil entorno. Tal fue el caso de Perú y Ecuador con incrementos modestos de 4,5 y 1,5 por ciento respectivamente, para no hablar de los Países Bajos en donde el alza fue de 267 por ciento. Además, es destacable que las confecciones lograran subir sus ventas en 10,7 por ciento, a pesar del desplome de los envíos a Estados Unidos y Venezuela. Por otro lado, hay que resaltar que en los mercados diferentes a Sur América, la Unión Europea, Estados Unidos y los grandes de Asia, se presentó un incremento de 25 por ciento en la facturación de productos colombianos.En contraste, es claro que hay bienes muy golpeados por la coyuntura. Tal es el caso de los plásticos, el hierro y el acero, las flores y los automóviles. Para cada uno hay explicaciones que se enmarcan dentro de la baja en el consumo para categorías específicas, en las más diversas latitudes. Basta observar las angustias de las fábricas japonesas de vehículos o de las industrias de electrodomésticos en Corea del Sur, para darse cuenta de que el huracán es fuerte y se siente en todas partes.Pero más allá de esa realidad, cabe preguntarse si en Colombia la contracción observada es soportable. Por ahora, la respuesta es afirmativa, pues si bien el país pasó de tener un superávit de 95 millones de dólares a un déficit de 166 millones entre un enero y otro, la cifra está dentro de los presupuestos hechos. Además, si las exportaciones se traducen a pesos es indudable que la mayor tasa de cambio compensa la caída observada, aunque esa es una cuenta engañosa para ciertas actividades. Pero, en general, habrá que esperar a que el año evolucione antes de hacer juicios definitivos, si bien resulta alentador ver que los exportadores nacionales no se han quedado quietos y algunos han logrado lo que muchos anhelan: crecer en medio de la recesión.
Publicado el 08-04-09
Reveladoras, por decir lo menos, resultaron las cifras correspondientes al comportamiento del comercio exterior colombiano durante el mes de enero. El desempeño del intercambio de bienes y servicios con el resto del mundo era esperado ansiosamente por los expertos, debido al estallido de la crisis internacional. Si bien todos esperaban una caída, lo importante era tanto la magnitud de la contracción, como la evolución de diversos mercados. No hay que olvidar, por ejemplo, que el Banco de la República estima que el descenso de las exportaciones será cercano al 25 por ciento en el 2009 y que el saldo en la balanza comercial pasará del negro al rojo.Así las cosas, el resultado fue malo, pero no alarmante. Aunque según el Dane la reducción fue del 13,2 por ciento, hubo elementos que ayudaron a mitigar el desplome. Tal fue el caso de las ventas de petróleo cuya cotización internacional pasó de más de 100 dólares por barril a cerca de 40 entre un año y otro. Sin embargo, en el mismo lapso la producción interna creció notablemente, con lo cual los despachos en toneladas aumentaron 32 por ciento. Dicho lo anterior, eso no evitó que las exportaciones de crudo y sus derivados pasaran de 869 a 502 millones de dólares. Como consecuencia de ello, y por primera vez en la historia del país, el carbón ocupó el primer lugar en las estadísticas, con entregas por 610 millones de dólares. También fue aceptable el comportamiento del café, más afectado por la baja de la cosecha interna a raíz del fuerte invierno, que por el descenso de los precios internacionales. Debido a ese factor, las ventas del grano descendieron 12,7 por ciento, hasta 169 millones de dólares. En cambio el ferroníquel anda de capa caída con exportaciones de casi una tercera parte de las registradas en enero del 2008, ante los problemas que enfrentan las principales siderúrgicas, golpeadas por la contracción de la demanda mundial de acero inoxidable. No deja de resultar irónico que, hace un año, Cerro Matoso tuviera que suspender su producción durante más de dos meses debido a una absurda huelga en pleno auge de cotizaciones y ahora, operando normalmente, encuentre condiciones de mercado radicalmente diferentes.Por su parte, en el ramo de las exportaciones no tradicionales, también hay luces y sombras. Si bien estas retrocedieron 13 por ciento, hasta 2.461 millones de dólares, es notable que en ciertos destinos hubiera una dinámica positiva a pesar del difícil entorno. Tal fue el caso de Perú y Ecuador con incrementos modestos de 4,5 y 1,5 por ciento respectivamente, para no hablar de los Países Bajos en donde el alza fue de 267 por ciento. Además, es destacable que las confecciones lograran subir sus ventas en 10,7 por ciento, a pesar del desplome de los envíos a Estados Unidos y Venezuela. Por otro lado, hay que resaltar que en los mercados diferentes a Sur América, la Unión Europea, Estados Unidos y los grandes de Asia, se presentó un incremento de 25 por ciento en la facturación de productos colombianos.En contraste, es claro que hay bienes muy golpeados por la coyuntura. Tal es el caso de los plásticos, el hierro y el acero, las flores y los automóviles. Para cada uno hay explicaciones que se enmarcan dentro de la baja en el consumo para categorías específicas, en las más diversas latitudes. Basta observar las angustias de las fábricas japonesas de vehículos o de las industrias de electrodomésticos en Corea del Sur, para darse cuenta de que el huracán es fuerte y se siente en todas partes.Pero más allá de esa realidad, cabe preguntarse si en Colombia la contracción observada es soportable. Por ahora, la respuesta es afirmativa, pues si bien el país pasó de tener un superávit de 95 millones de dólares a un déficit de 166 millones entre un enero y otro, la cifra está dentro de los presupuestos hechos. Además, si las exportaciones se traducen a pesos es indudable que la mayor tasa de cambio compensa la caída observada, aunque esa es una cuenta engañosa para ciertas actividades. Pero, en general, habrá que esperar a que el año evolucione antes de hacer juicios definitivos, si bien resulta alentador ver que los exportadores nacionales no se han quedado quietos y algunos han logrado lo que muchos anhelan: crecer en medio de la recesión.
martes, 31 de marzo de 2009
ACERINOX, A CONTRACORRIENTE
A contracorriente. El acero inoxidable está siendo inmune, al menos hasta ahora, a la corrosión que provoca la actual crisis económica y financiera mundial en los resultados y expectativas de muchos sectores y empresas. El futuro ha vuelto a sonreír a Acerinox, el gigante español del acero inoxidable, tras un complicado y agridulce 2007 con un primer semestre excepcionalmente bueno para sus resultados y un segundo semestre que fue todo lo contrario. Desde comienzos de este año se están recuperando los precios base del acero inoxidable, se mantienen bastante estables los de su principal materia prima, el níquel, crece la cartera de pedidos del grupo, e incluso la cotización de sus acciones -que se depreciaron un 26,98% en 2007- se comporta en términos relativos mejor que el Ibex 35.La siderúrgica española y su socio japonés Nisshin Steel acaban de anunciar, y es una muestra más de su confianza en el futuro según los analistas, una multimillonaria inversión en una nueva planta de producción en Malaisia.
"La del acero inoxidable va a ser la siderurgia menos afectada por la crisis económica, y a nosotros, en Acerinox, tampoco va a repercutirnos demasiado", admitía el jueves último su consejero delegado, Rafael Naranjo, en conversación con este diario.
Un pronóstico basado en la experiencia de los últimos 50 años que, según dice, muestran tasas de crecimiento mundial en la demanda de estos metales brutos del 6% anual y de casi el doble en la tasa de demanda de acero inoxidable que se registra en los países desarrollados. El desarrollo económico en países como China, India e Indonesia, y en sectores nuevos y de fuerte crecimiento como los de fabricación de biocarburantes, desaladoras o energía nuclear, también avalan el crecimiento sostenido, con crisis o sin ella, de estos productos siderúrgicos.
Un año con dos caras"Además, en el caso de Acerinox", agrega su consejero delegado, "la diversificación de actividades, productos y mercados" le permite compensar la marcha de unos negocios con otros, o de éstos con aquellos mercados, y sortear mejor un entorno de crisis. En este caso la experiencia de Naranjo se remonta a los 38 años que lleva como directivo en la siderúrgica.
Acerinox cerró 2007 (véase información gráfica adjunta) con un beneficio de 312,3 millones, que supone un descenso del 37,9% respecto a 2006. La facturación alcanzó los 6.900,8 millones y superó en un 22,4% la del año anterior.
Sus resultados han estado muy afectados por el desplome de los precios del níquel en el mercado internacional, donde en tres meses pasaron de un récord de 54.200 dólares por tonelada a menos de la mitad (25.000 dólares). Una situación que provocó una importante retracción de la demanda, ya que los almacenistas optaron por sacar al mercado sus existencias -adquiridas más caras hace unos meses- y retrasar nuevos pedidos a la espera de que se redujeran los precios del inoxidable. El níquel supone cerca del 75% del coste de los productos que fabrica el grupo español.
"Acerinox", señala un reciente informe de BBVA Research bajo el epígrafe '2007: Un año de dos caras', ha registrado "pese a todo los segundos mejores resultados de su historia en términos absolutos, aunque con un segundo semestre (margen sobre ebitda de -3,9%) completamente diferente del primer semestre (margen sobre ebitda de +17,5%)", dejando el margen del resultado operativo bruto de 2007 en el "9,5% (el más bajo de los últimos 15 años)".
En todo caso, en las últimas semanas, los gestores del grupo se han mostrado muy optimistas, en una comparecencia ante analistas, tras constatar el buen desarrollo de su negocio en los primeros meses de 2008. Afirman que las provisiones extraordinarias efectuadas a final de 2007, de 97,4 millones, "son suficientes a la vista de la situación de mercado". Adelantan que el resultado operativo bruto en enero ha sido superior al del pasado ejercicio y que la cartera de pedidos de final de enero ha sido "la mejor desde mayo de 2007," mes que marcó el pico del ciclo positivo del acero inoxidable.
Acerinox, que llevaba meses estudiando con Nisshin la apertura de una fábrica en India para atender el mercado asiático, ha optado finalmente por ubicarla en Malaisia, donde cuenta con mejores infraestructuras. La planta, que va a requerir una inversión de 981,4 millones de euros (1.500 millones de euros) y entrará en funcionamiento en 2011, tendrá capacidad para producir un millón de toneladas al año de acero inoxidable y 600.000 de laminación en frío.
Los datos y proyectos adelantados por la siderúrgica, la alianza con Nisshin y el precio al que cotiza ha llevado a varios analistas a recomendarla a los inversores (Banesto, Kepler, Caja Madrid, Ahorro Corporación). "Acerinox parte de una situación de ventaja respecto a sus competidores para beneficiarse de la recuperación de precios del sector", dicen los analistas de BBVA, y agregan que "la posibilidad de que la acción sufra en el corto plazo por la percepción de menores oportunidades de protagonizar un episodio de fusiones y adquisiciones queda compensada por el mayor atractivo del grupo".
Los analistas de Citi, sin embargo, se muestran más cautos. Creen que las buenas perspectivas de Acerinox tardarán aún tiempo en materializarse.
"La del acero inoxidable va a ser la siderurgia menos afectada por la crisis económica, y a nosotros, en Acerinox, tampoco va a repercutirnos demasiado", admitía el jueves último su consejero delegado, Rafael Naranjo, en conversación con este diario.
Un pronóstico basado en la experiencia de los últimos 50 años que, según dice, muestran tasas de crecimiento mundial en la demanda de estos metales brutos del 6% anual y de casi el doble en la tasa de demanda de acero inoxidable que se registra en los países desarrollados. El desarrollo económico en países como China, India e Indonesia, y en sectores nuevos y de fuerte crecimiento como los de fabricación de biocarburantes, desaladoras o energía nuclear, también avalan el crecimiento sostenido, con crisis o sin ella, de estos productos siderúrgicos.
Un año con dos caras"Además, en el caso de Acerinox", agrega su consejero delegado, "la diversificación de actividades, productos y mercados" le permite compensar la marcha de unos negocios con otros, o de éstos con aquellos mercados, y sortear mejor un entorno de crisis. En este caso la experiencia de Naranjo se remonta a los 38 años que lleva como directivo en la siderúrgica.
Acerinox cerró 2007 (véase información gráfica adjunta) con un beneficio de 312,3 millones, que supone un descenso del 37,9% respecto a 2006. La facturación alcanzó los 6.900,8 millones y superó en un 22,4% la del año anterior.
Sus resultados han estado muy afectados por el desplome de los precios del níquel en el mercado internacional, donde en tres meses pasaron de un récord de 54.200 dólares por tonelada a menos de la mitad (25.000 dólares). Una situación que provocó una importante retracción de la demanda, ya que los almacenistas optaron por sacar al mercado sus existencias -adquiridas más caras hace unos meses- y retrasar nuevos pedidos a la espera de que se redujeran los precios del inoxidable. El níquel supone cerca del 75% del coste de los productos que fabrica el grupo español.
"Acerinox", señala un reciente informe de BBVA Research bajo el epígrafe '2007: Un año de dos caras', ha registrado "pese a todo los segundos mejores resultados de su historia en términos absolutos, aunque con un segundo semestre (margen sobre ebitda de -3,9%) completamente diferente del primer semestre (margen sobre ebitda de +17,5%)", dejando el margen del resultado operativo bruto de 2007 en el "9,5% (el más bajo de los últimos 15 años)".
En todo caso, en las últimas semanas, los gestores del grupo se han mostrado muy optimistas, en una comparecencia ante analistas, tras constatar el buen desarrollo de su negocio en los primeros meses de 2008. Afirman que las provisiones extraordinarias efectuadas a final de 2007, de 97,4 millones, "son suficientes a la vista de la situación de mercado". Adelantan que el resultado operativo bruto en enero ha sido superior al del pasado ejercicio y que la cartera de pedidos de final de enero ha sido "la mejor desde mayo de 2007," mes que marcó el pico del ciclo positivo del acero inoxidable.
Acerinox, que llevaba meses estudiando con Nisshin la apertura de una fábrica en India para atender el mercado asiático, ha optado finalmente por ubicarla en Malaisia, donde cuenta con mejores infraestructuras. La planta, que va a requerir una inversión de 981,4 millones de euros (1.500 millones de euros) y entrará en funcionamiento en 2011, tendrá capacidad para producir un millón de toneladas al año de acero inoxidable y 600.000 de laminación en frío.
Los datos y proyectos adelantados por la siderúrgica, la alianza con Nisshin y el precio al que cotiza ha llevado a varios analistas a recomendarla a los inversores (Banesto, Kepler, Caja Madrid, Ahorro Corporación). "Acerinox parte de una situación de ventaja respecto a sus competidores para beneficiarse de la recuperación de precios del sector", dicen los analistas de BBVA, y agregan que "la posibilidad de que la acción sufra en el corto plazo por la percepción de menores oportunidades de protagonizar un episodio de fusiones y adquisiciones queda compensada por el mayor atractivo del grupo".
Los analistas de Citi, sin embargo, se muestran más cautos. Creen que las buenas perspectivas de Acerinox tardarán aún tiempo en materializarse.
jueves, 26 de marzo de 2009
ACERINOX PRIMER PRODUCTOR DE ACERO INOXIDABLE
Acerinox Primer fabricante mundial de acero inoxidable
La producción de acero inoxidable descendió un 2,6 por ciento en todo el mundo, si exceptuamos China, a lo largo del pasado año. En este año, Acerinox produjo 2,3 millones de toneladas de acero, lo que significa un 10,8 por ciento menos, pero el equivalente al 8,3 por ciento del total mundial, le situó en primer lugar, por delante de Thyssen-Krupp, la china Tisco, Mittal, Posco y Outokumpu. Para este año, se espera que se alcance la producción de 3,5 millones de toneladas, lo que representará el 12,5 por ciento de la producción mundial.
Recientemente, la junta de accionistas aprobó los resultados del año pasado, que fueron los segundos mejores de la historia de Acerinox, a pesar de que el resultado neto consolidado bajó un 42,7 por ciento, hasta alcanzar los 458,68 millones de euros. La facturación subió un 22,4 por ciento hasta los 6.900 millones. Acerinox repartirá en el próximo julio un dividendo de 0,15 euros por acción, que se suma a dos ya entregados de 0,10 euros. En octubre, se repartirá la prima de emisión de 0,10 euros, lo que supone igualar la retribución al accionista del pasado año. Además, este año se ha entregado una prima de asistencia de 0,03 euros. La junta autorizó amortizar un dos por ciento de autocartera para aumentar el beneficio de acción.
Acerinox tiene previsto invertir este año unos 250 millones de euros para la puesta en marcha de determinados equipos, así como mejoras en las factorías de NAS (Estados Unidos), Columbus (Sudáfrica) y Campo de Gibraltar (Cádiz). Esta partida no contempla los 57,8 millones previstos en dos años para reforzar la red comercial en Europa, nuevas partidas para Columbus y la factoría de Malasia, que comenzará a funcionar en 2011, a la que se destinarán 203 millones dentro de la primera fase.Hay que tener siempre presente la posibilidad de un deterioro de la demanda de acero inoxidable, tanto en Estados Unidos como en España, como consecuencia de que el sector de la construcción permanece vulnerable a la actual crisis económica.Otro factor a tener en cuenta es la caída del dólar frente al euro, lo que viene representado por la persistente debilidad de la economía americana. En cambio, la demanda de acero inoxidable se incrementará, por parte de Estados Unidos, gracias a los programas de construcción de plantas de bioetanol, que se encuentran ya en marcha.
Como es sabido, Acerinox cuenta con instalaciones en Estados Unidos y en África del Sur, además de las que tiene en España y pretende realizar adquisiciones, sobre todo en el sureste asiático, que es una región con grandes posibilidades de crecimiento en la demanda de acero inoxidable.Se impone contemplar los resultados a nivel mundial, pues estamos en una economía cada vez más globalizada. Dentro de este proceso de globalización, es Asia el continente que registra el crecimiento económico más intenso del planeta. En el año 2006, India creció al 8 por ciento y su PIB alcanza ya al de Brasil, Corea creció al 6 por ciento y su PIB llegó a ser como el de México. Japón, con señales de una total recuperación, ha sido la excepción durante estos últimos años, después de la profunda crisis bancaria de los años 90. Vivimos en un momento histórico en el que lo que sucede en un país tiene repercusiones, no sólo en los más próximos, sino en el resto del mundo. Y éste se divide en zonas de influencia, al tiempo que el concepto de nación o de país se desvanece.
Todo esto se desarrolla dentro de un ambiente de crisis económica, con una tendencia clara a la concentración de empresas sobre todo, en un sector, como el siderúrgico, que se encuentra, todavía hoy, muy disperso y atomizado.
La producción de acero inoxidable descendió un 2,6 por ciento en todo el mundo, si exceptuamos China, a lo largo del pasado año. En este año, Acerinox produjo 2,3 millones de toneladas de acero, lo que significa un 10,8 por ciento menos, pero el equivalente al 8,3 por ciento del total mundial, le situó en primer lugar, por delante de Thyssen-Krupp, la china Tisco, Mittal, Posco y Outokumpu. Para este año, se espera que se alcance la producción de 3,5 millones de toneladas, lo que representará el 12,5 por ciento de la producción mundial.
Recientemente, la junta de accionistas aprobó los resultados del año pasado, que fueron los segundos mejores de la historia de Acerinox, a pesar de que el resultado neto consolidado bajó un 42,7 por ciento, hasta alcanzar los 458,68 millones de euros. La facturación subió un 22,4 por ciento hasta los 6.900 millones. Acerinox repartirá en el próximo julio un dividendo de 0,15 euros por acción, que se suma a dos ya entregados de 0,10 euros. En octubre, se repartirá la prima de emisión de 0,10 euros, lo que supone igualar la retribución al accionista del pasado año. Además, este año se ha entregado una prima de asistencia de 0,03 euros. La junta autorizó amortizar un dos por ciento de autocartera para aumentar el beneficio de acción.
Acerinox tiene previsto invertir este año unos 250 millones de euros para la puesta en marcha de determinados equipos, así como mejoras en las factorías de NAS (Estados Unidos), Columbus (Sudáfrica) y Campo de Gibraltar (Cádiz). Esta partida no contempla los 57,8 millones previstos en dos años para reforzar la red comercial en Europa, nuevas partidas para Columbus y la factoría de Malasia, que comenzará a funcionar en 2011, a la que se destinarán 203 millones dentro de la primera fase.Hay que tener siempre presente la posibilidad de un deterioro de la demanda de acero inoxidable, tanto en Estados Unidos como en España, como consecuencia de que el sector de la construcción permanece vulnerable a la actual crisis económica.Otro factor a tener en cuenta es la caída del dólar frente al euro, lo que viene representado por la persistente debilidad de la economía americana. En cambio, la demanda de acero inoxidable se incrementará, por parte de Estados Unidos, gracias a los programas de construcción de plantas de bioetanol, que se encuentran ya en marcha.
Como es sabido, Acerinox cuenta con instalaciones en Estados Unidos y en África del Sur, además de las que tiene en España y pretende realizar adquisiciones, sobre todo en el sureste asiático, que es una región con grandes posibilidades de crecimiento en la demanda de acero inoxidable.Se impone contemplar los resultados a nivel mundial, pues estamos en una economía cada vez más globalizada. Dentro de este proceso de globalización, es Asia el continente que registra el crecimiento económico más intenso del planeta. En el año 2006, India creció al 8 por ciento y su PIB alcanza ya al de Brasil, Corea creció al 6 por ciento y su PIB llegó a ser como el de México. Japón, con señales de una total recuperación, ha sido la excepción durante estos últimos años, después de la profunda crisis bancaria de los años 90. Vivimos en un momento histórico en el que lo que sucede en un país tiene repercusiones, no sólo en los más próximos, sino en el resto del mundo. Y éste se divide en zonas de influencia, al tiempo que el concepto de nación o de país se desvanece.
Todo esto se desarrolla dentro de un ambiente de crisis económica, con una tendencia clara a la concentración de empresas sobre todo, en un sector, como el siderúrgico, que se encuentra, todavía hoy, muy disperso y atomizado.
RESISTENCIA A LA CORROSION DE LOS ACEROS INOXIDABLES
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. En el grupo más sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442.
La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo 442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el tipo 316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente, Los fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Sin embargo, al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. También ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería.
El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434; se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434.
CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS
Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
1. Corrosión intergranular
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC.
El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.
2. Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.
TABLA I - SERIE GALVANICA
EXTREMIDAD PROTEGIDA
CATODICA
METALES MAS NOBLES
oro
grafito
plata
PASIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410
PASIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón
ACTIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Estaño
Plomo
ACTIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 302 y 301
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipos 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410
Fundición de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA
ANODICA
METALES MENOS NOBLES
El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico.
b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata, del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora.
c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de hidrógeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.
d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.
e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica.
La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de operación. Así por ejemplo, el uso de ácido clorhídrico, para sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en función. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. Así pues, cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que, demostradamente, es de un buen diseño, convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operación son normales.
3. Corrosión por contacto
El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su vez, el personal encargado de la fabricación, la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión por contacto.
4. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler
Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en las picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible.
El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga; así pues, los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable.
5. Corrosión por fatiga
La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga.
Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrógeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones cáusticas calientes bajo presión, han causado el agrietamiento según ha sido informado, aunque en la mayoría de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosión, se deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la corrosión por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una concentración de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las tensiones interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión
d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones después de hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión intergranular.
g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.
6. Proyecto y fabricación. Cómo reducir al mínimo la corrosión
Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por tratamiento térmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable, se deberá soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, será soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable del tanque.
Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgánicas.
Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico.
Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, será prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en frío, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberían reducirse al mínimo.
Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la práctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. Los datos sobre la corrosión publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones químicas, temperaturas, velocidades y aireación que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos prácticos, el equipo existente y procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. En el grupo más sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442.
La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo 442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 % de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el tipo 316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente, Los fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Sin embargo, al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. También ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería.
El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434; se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434.
CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS
Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
1. Corrosión intergranular
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC.
El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.
2. Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se acompaña.
TABLA I - SERIE GALVANICA
EXTREMIDAD PROTEGIDA
CATODICA
METALES MAS NOBLES
oro
grafito
plata
PASIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410
PASIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón
ACTIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Estaño
Plomo
ACTIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 302 y 301
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipos 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410
Fundición de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA
ANODICA
METALES MENOS NOBLES
El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico.
b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata, del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora.
c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de hidrógeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.
d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.
e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica.
La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de operación. Así por ejemplo, el uso de ácido clorhídrico, para sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en función. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. Así pues, cuando aparentemente la acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que, demostradamente, es de un buen diseño, convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operación son normales.
3. Corrosión por contacto
El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su vez, el personal encargado de la fabricación, la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión por contacto.
4. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler
Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en las picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible.
El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga; así pues, los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable.
5. Corrosión por fatiga
La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga.
Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrógeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones cáusticas calientes bajo presión, han causado el agrietamiento según ha sido informado, aunque en la mayoría de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosión, se deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la corrosión por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una concentración de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las tensiones interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión
d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones después de hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión intergranular.
g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.
6. Proyecto y fabricación. Cómo reducir al mínimo la corrosión
Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por tratamiento térmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable, se deberá soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, será soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable del tanque.
Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgánicas.
Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico.
Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, será prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en frío, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberían reducirse al mínimo.
Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la práctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. Los datos sobre la corrosión publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones químicas, temperaturas, velocidades y aireación que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos prácticos, el equipo existente y procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor
jueves, 19 de marzo de 2009
PERDIDAS EN ACERINOX
(Ampliación) Acerinox registró pérdidas de 10,45 millones en 2008 por primera vez desde 1977
Europa Press el 27 de Febrero de 2009, 10:58.
Acerinox registró un resultado neto negativo de 10,45 millones de euros en el ejercicio 2008 frente al beneficio neto de 312,3 millones del año anterior, informó hoy la compañía a la Comisión Nacional del Mercado de Valores (CNMV).La compañía explicó que las dificultades que atraviesa el sector de los aceros inoxidables ante la caída de la actividad industrial mundial, que ha tenido como consecuencia una reducción de la demanda, le llevaron a realizar provisiones por ajuste de existencias a valor neto de realización por un importe de 128,4 millones de euros, lo que ha determinado que el grupo presente pérdidas por primera vez desde 1977.En el caso de que no se hubiera realizado esta provisión, la compañía habría obtenido en 2008 un beneficio de 111,7 millones de euros antes de impuestos.Acerinox, que es "optimista" respecto al futuro del mercado de los aceros inoxidables, repartirá un segundo dividendo a cuenta del ejercicio 2008 de 0,10 euros por acción el próximo 3 de abril, y uno complementario en el mes de julio, sujeto a la aprobación por la próxima junta general de accionistas, de 0,15 euros por acción, así como una devolución de prima de emisión de 0,10 euros por título, lo que supone una retribución total de 0,45 euros por acción.Las ventas del grupo siderúrgico cayeron un 26,8% en 2008, afectadas por el desplome del mercado en el segundo semestre, que influyó sensiblemente a las entregas, cuyo precio medio fue "muy inferior" en su conjunto.Por áreas geográficas, Europa se mantuvo como el principal mercado en cuanto a ventas, ya que registró el 44,1% del total, mientras que América aportó el 36,4% de la facturación y Asia el 13,6%.En el mercado español, que representa el 11% del total de la facturación del grupo, la crisis se vio agravada por su propia estructura, muy dependiente del sector de la construcción, que con su desplome se adelantó a los efectos de la crisis financiera mundial.CAE UN 60,2% EL EBITDA.El resultado bruto de explotación (Ebitda) se colocó en 299,68 millones de euros y cayó un 60,2%, mientras que el resultado neto de explotación (Ebit) fue de 47,97 millones de euros, lo que supone una caída del 90,9%.En 2008, un año en que la compañía efectuó inversiones por importe de 342 millones de euros, la producción de acería del grupo alcanzó 2,04 toneladas métricas (-11,5%), mientras que la de laminación en frío cayó un 10,3%, hasta 1,30 toneladas métricas. Pese a ello, Acerinox fue el primer productor de acero inoxidable del mundo.La compañía explicó que su fortaleza financiera le permite "ser optimista" y anunció que el endeudamiento financiero neto del grupo, que se situó en 939 millones, sobre fondos propios se limita al 46,5% y consume menos de la mitad de las líneas de financiación disponibles.En este marco, el grupo dispone de 616 millones de euros de endeudamiento largo plazo (66% de deuda financiera neta), lo que le garantiza disponer de liquidez para financiar el capital circulante y mantener el plan de inversiones, aunque las consecuencias de la actual crisis internacional se extendieran más allá de lo previsto. Acerinox indicó que ya se ha puesto en marcha el 'Plan de excelencia 2009-2010' con nuevos objetivos de mejores prácticas operativas entre las fábricas del grupo, que proporcionarán un ahorro anual de 133 millones de euros. El plan incluye mejoras en áreas de producción, logística y distribución.
Europa Press el 27 de Febrero de 2009, 10:58.
Acerinox registró un resultado neto negativo de 10,45 millones de euros en el ejercicio 2008 frente al beneficio neto de 312,3 millones del año anterior, informó hoy la compañía a la Comisión Nacional del Mercado de Valores (CNMV).La compañía explicó que las dificultades que atraviesa el sector de los aceros inoxidables ante la caída de la actividad industrial mundial, que ha tenido como consecuencia una reducción de la demanda, le llevaron a realizar provisiones por ajuste de existencias a valor neto de realización por un importe de 128,4 millones de euros, lo que ha determinado que el grupo presente pérdidas por primera vez desde 1977.En el caso de que no se hubiera realizado esta provisión, la compañía habría obtenido en 2008 un beneficio de 111,7 millones de euros antes de impuestos.Acerinox, que es "optimista" respecto al futuro del mercado de los aceros inoxidables, repartirá un segundo dividendo a cuenta del ejercicio 2008 de 0,10 euros por acción el próximo 3 de abril, y uno complementario en el mes de julio, sujeto a la aprobación por la próxima junta general de accionistas, de 0,15 euros por acción, así como una devolución de prima de emisión de 0,10 euros por título, lo que supone una retribución total de 0,45 euros por acción.Las ventas del grupo siderúrgico cayeron un 26,8% en 2008, afectadas por el desplome del mercado en el segundo semestre, que influyó sensiblemente a las entregas, cuyo precio medio fue "muy inferior" en su conjunto.Por áreas geográficas, Europa se mantuvo como el principal mercado en cuanto a ventas, ya que registró el 44,1% del total, mientras que América aportó el 36,4% de la facturación y Asia el 13,6%.En el mercado español, que representa el 11% del total de la facturación del grupo, la crisis se vio agravada por su propia estructura, muy dependiente del sector de la construcción, que con su desplome se adelantó a los efectos de la crisis financiera mundial.CAE UN 60,2% EL EBITDA.El resultado bruto de explotación (Ebitda) se colocó en 299,68 millones de euros y cayó un 60,2%, mientras que el resultado neto de explotación (Ebit) fue de 47,97 millones de euros, lo que supone una caída del 90,9%.En 2008, un año en que la compañía efectuó inversiones por importe de 342 millones de euros, la producción de acería del grupo alcanzó 2,04 toneladas métricas (-11,5%), mientras que la de laminación en frío cayó un 10,3%, hasta 1,30 toneladas métricas. Pese a ello, Acerinox fue el primer productor de acero inoxidable del mundo.La compañía explicó que su fortaleza financiera le permite "ser optimista" y anunció que el endeudamiento financiero neto del grupo, que se situó en 939 millones, sobre fondos propios se limita al 46,5% y consume menos de la mitad de las líneas de financiación disponibles.En este marco, el grupo dispone de 616 millones de euros de endeudamiento largo plazo (66% de deuda financiera neta), lo que le garantiza disponer de liquidez para financiar el capital circulante y mantener el plan de inversiones, aunque las consecuencias de la actual crisis internacional se extendieran más allá de lo previsto. Acerinox indicó que ya se ha puesto en marcha el 'Plan de excelencia 2009-2010' con nuevos objetivos de mejores prácticas operativas entre las fábricas del grupo, que proporcionarán un ahorro anual de 133 millones de euros. El plan incluye mejoras en áreas de producción, logística y distribución.
viernes, 13 de marzo de 2009
TRATAMIENTO DE SUPERFICIES EN ACERO INOXIDABLE.
LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE
INTRODUCCIÓN
El acero inoxidable es un material de elección para las industrias alimenticias, farmacéuticas y biotecnológicas, especialmente para las superficies en contacto con los productos. Sin embargo, para lograr todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la superficie debe estar libre de depósitos contaminantes y materiales extraños, que se pueden eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos procedimientos de limpieza.
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de fundición, etc.), realizan grandes esfuerzos para despachar sus productos con una buena terminación superficial.
Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las superficies se ensucian con muchos tipos de materias extrañas y perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeño se debe eliminar toda esta contaminación. En la tabla I se resumen todos estos defectos y la manera de eliminarlos
Tabla I. Defectos superficiales y técnicas para su eliminación
Defecto
Técnica para eliminarlo
Polvo y suciedad
Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presión o vapor
Inclusiones de partículas de hierro
Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua limpia. Confirmar la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está aún presente, utilizar una solución de acido nitrico (10%) y ácido fluorhídrico (2%). Lavar con agua limpia. Confirmar nuevamente con el test de ferroxilo. Repetir si es necesario. Eliminar todas las trazas del test del ferroxilo con agua limpia o ácido nítrico o acético diluídos.
Rasguños, manchas de calentamiento
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solución de ácido nítrico al 10% y ácido fluorhídrico al 2% hasta eliminar todas las trazas. Lavar con agua limpia o electropulir
Areas oxidadas
Tratar la superficie con una solución de acido nítrico al 20%. Confirmar la eliminación del óxido con el test del ferroxilo. Lavar con agua limpia o ácidos nítrico o acético diluídos
Rugosidades
Pulir con un abrasivo de grano fino
Marcas de electrodos
Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está en la línea de la soldadura
Salpicaduras de soldadura
Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva a los costados del cordón de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino
Marcas de decapante de soldadura
Eliminar mediante abrasivo de grano fino
Defectos de soldadura
Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar
Aceite y grasa
Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos
Residuos de adhesivos
Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino
Pintura, tiza y crayon
Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos
Productos de proceso
Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado
Depósitos coloreados
Disolver con ácidos nítrico, fosfórico o acético al 10-15 %. Lavar con agua limpia
LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE
Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con agua en la usina siderúrgica, una fina capa de óxido adherente se forma intantáneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con un espesor típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), está formada principalmente por óxidos de cromo y también contiene hierro y níquel. Cuando está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayoría de las condiciones. En este estado, se dice que el acero inoxidable está en estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de "pasivación" son principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden dañar la película superficial.
Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se produce un daño en este tipo de medio, la pelicula se repara automáticamente. Hay muy pequeña diferencia en la composición y propiedades de la película pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la aleación tales como molibdeno pueden estabilizar el óxido y aumentar la resistencia a la corrosión.
Figura 1 – Vista en corte de una superficie de acero inoxidable
DAÑO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAÑA INTRODUCIDA DURANTE LA FABRICACIÓN
Durante la fabricación de un equipo se pueden producir daños a la superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partículas de hierro, marcas por calentamiento y por desbaste, manchas de óxido, marcas de electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.
Algunos de éstos se pueden observar en la Figura 2. La mayoría no son intencionales y se producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la película de óxido protectora. Una vez que se daña, el acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la corrosión
Figura 2 – Tipos de defectos superficiales
Normalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino sobre el defecto, o adyacente a él. Ese ataque localizado se hará normalmente por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutirá a continuación cada uno de estos problemas.
Figura 3 – Corrosion por picado
Figura 4 – Corrosión por rendija
Polvo y Suciedad: La fabricación se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas pequeñas partículas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depósitos tenaces pueden requerir de agua a alta presión o limpieza con vapor.
Partículas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partículas de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosión en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.
Las partículas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las partículas de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero común, blastinado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o fundición, o simplemente por blastinar estos metales en las cercanías de partes o equipos de acero inoxidable. Las partículas de hierro se incrustan fácilmente en las superficies durante las labores de montaje o traslado, a menos que estén debidamente protegidas.
Las tareas de inspección pueden prevenir y detectar la presencia de partículas de hierro. La norma ASTM A380 describe el test del ferroxilo para encontrar partículas de hierro o acero en la superficie de los aceros inoxidables. Se deberá utiizar cuando se requiera una máxima garantía de la ausencia de partículas de hierro. Si
resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente lavadas con agua corriente o ácido nítrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia de partículas de hierro. Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos que elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las trazas de la solución empleada para el test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test más simple consiste en exponer la superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de óxido. Este test es menos sensible, y por supuesto, demanda más tiempo. Se debe recordar que éstos son tests para detección y no para eliminación de partículas de hierro. Se deben usar los métodos químicos y electroquímicos que se describen más adelante.
Rasguños: Los rasguños y otras asperezas se deben eliminar mecánicamente para prevenir la inclusión de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de métodos de limpieza mecánica.
Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de óxido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig. 5).
Figura 5 – Corte de una sección de soldadura
El espesor de estas capas es mayor que la película protectiva de óxido y muy visible. Su color depende de su espesor y varía desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrón. Los óxidos más gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metálica se reduce, resultando áreas de menor resistencia a la corrosión. Por lo tanto, no sólo se debe eliminar el tinte de la soldadura, sino la capa metálica con menor contenido de cromo.
Areas oxidadas: A menudo se ven áreas oxidadas en los productos o equipos de acero inoxidable antes o durante la fabricación. Normalmente, esto es un síntoma de una superficie contaminada. Las áreas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente.
Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie áspera que puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede también deformar el metal hasta una profundidad tal que el metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o blastinado. La superficie áspera puede actuar como un sitio para que se inicie la corrosión o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos gruesos debería limitarse a aquellas operaciones tales como eliminación de defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminación de refuerzos excesivos de soldadura. En el último caso, se sugiere un posterior pulido con abrasivo más fino.
Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie metálica, se forma un defecto importante. La película protectora ha sido dañada y se ha creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosión. El soldador debería iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del cordón de soldadura, y luego soldar sobre la marca.
Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras varía con el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG está bastante libre de salpicaduras, mientras que la soldadura con electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable recubrir la zona adyacente al cordón de soldadura con una lámina autoadhesiva que luego puede ser fácilmente removida sin daño para la superficie.
Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no se eliminan con una limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la iniciación de la corrosión por rendijas. Es necesario una técnica de limpieza mecánica.
Defectos de soldadura: tales como penetración incompleta, porosidad y rajaduras no sólo reducen la integridad de la soldadura, sino que también actúan favoreciendo la corrosión por rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo en operación, presentan problemas de retención de sólidos. Estos defectos pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinación de amolado y reconstrucción de la soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún la marca de los dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosión localizada. Además, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza química o electroquímica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la contaminación por sustancia orgánica. Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgánica, la película de agua se rompe, permitiendo su detección. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.
Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen sobre las superficies aún cuando sean arrancados. Si las partículas de adhesivo están todavía blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partículas han sido sometidas a la acción de la luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios para la corrosión por rendijas. Se necesita entonces una limpieza mecánica con un abrasivo fino.
Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o con algún producto alcalino. También se puede utilizar agua a presión o vapor.
DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA
Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos debidos a acciones externas, no por el acero inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura metálica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan antes del proceso de forja o laminación, la mayoría de las aleaciones, incluída el acero inoxidable contienen inclusiones sólidas no metálicas. Otras sustancias también pueden ser incluídas dentro del metal en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde puede tener lugar la corrosión por picado. Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el decapado ácido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partículas suficiente como para ocasionar problemas.
Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderúrgica, el fabricante de equipos debería inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como así también las de los productos terminados. El comprador del equipo también debería hacer una inspección similar. Los defectos menores u ocasionales generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los defectos relacionados con el azufre se encuentran generalmente con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de fácil maquinabilidad normalmente suministrado como barras.
DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE PROCESO U OTRAS FUENTES
Los depósitos secos de productos son ejemplos de contaminación de la superficie durante el proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas y farmacéuticas, comúnmente los equipos tienen múltiples usos. Estos necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan productos del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosión por picado o por rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las superficies.
Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados. Muchas veces no se sabe cómo se forman. Algunos son pulverulentos y otros están firmemente adheridos a la superficie, y los colores son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque también pueden ser negros, grises, púrpuras, azules, y aún hasta amarillo-verdosos. Se supone que se debe a alguna forma de óxido de hierro hidratado.
La fuente del material que produce estos depósitos generalmente es desconocida. Este fenómeno no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino después de algunos días o incluso años. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares específicos. Aparentemente, la corrosión del propio equipo no es la responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo, tales como generadores de vapor o cañerías, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de áreas no limpiadas convenientemente. También se ha sugerido que proviene del agua de alimentación. Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones son apropiadas para la precipitación.
Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados en sistemas sanitarios. Las partículas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a los productos. Estas mismas partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente. Estos depósitos se pueden detectar pasando un paño limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada aparecerá sobre el paño. Para la limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones moderadamente concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u oxálico. Se ha ensayado el ácido clorhídrico inhibido con y sin cloruro férrico, pero siempre existe el riesgo de corrosión del acero inoxidable con este ácido.
Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno recurrente, se requiere una limpieza ácida cada vez que se encuentra.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA
Las técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con partículas abrasivas, limpieza con cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando se emplean estos métodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de carbón o de partículas de hierro o acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual que pedazos de cáscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que no aumentan excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la arena u otras partículas más duras. La limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea acero inoxidable.
Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan comúnmente para eliminar la coloración de la soldadura y otras imperfecciones menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que, como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su resistencia a la corrosión.
El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que las técnicas ya discutidas. El pulido profundo debería ser utilizado solamente para preparar superficies para soldar o para eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la microestructura de la superficie metálica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosión, se crean grandes tensiones y es probable que la superficie se fisure. Cuando sea práctico, el esmerilado debería limitarse a discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se deben eliminar mediante los métodos químicos y electroquímicos que se describen a posteriori.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y ELECTROQUIMICA
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que se encuentra debajo de los óxidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por tratamiento mecánico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un tratamiento ácido, disolución electroquímica o pulido. Estos procesos remueven de manera controlada las áreas afectadas, resultando una superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La película protectora se forma después de la exposición al aire, agua aereada o ácido nítrico.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza química y tratamiento ácido. Las más comunes son aquellas que contienen ácido nítrico con una concentración de alrededor del 20%, que son muy buenas para remover manchas y partículas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloración y los óxidos de soldadura se sugiere una solución de ácido nítrico al 10% con 2% de ácido fluorhídrico. La adición de ácido fluorhídrico es esencial, ya que sin él el acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersión o por lavado del equipo con la solución ácida apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por inmersión, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una manera inaceptable.
En la limpieza electroquímica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se remueve a través de la aplicación de una corriente eléctrica continua en un electrolito apropiado. La profundidad del metal removido se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento ácido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una combinación de pulido mecánico seguido por un electropulido. En la etapa de pulido mecánico, pueden quedar atrapadas partículas en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido electrolítico, previniendo futuros problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido incrementa la resistencia a la corrosión, pero la experiencia normalmente muestra que es más importante la limpieza que la rugosidad superficial. También es cierto que las superficies tratadas electroquímicamente son mucho más fáciles de limpiar, lo cual aumenta la resistencia a la corrosión. La limpieza y pulido electroquímico normalmente son realizados por inmersión, lo cual no es siempre posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar instrumentos manuales como el que se muestra en la Figura 6, para tratar áreas localizadas.
Figura 6 – Herramienta manual para electropulido
PASIVACION
Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma ASTM A380 describe un número de soluciones y métodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son más que moderadas técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la corrosión de manera significativa, es algo que está en discusión. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la película protectora de óxido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y partículas metálicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias del acero inoxidable.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE
Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos superficiales se introducen durante la fabricación y manejo de los materiales y equipo. A través de la insistencia en procedimientos e inspecciones adecuados, se pueden evitar muchos problemas asociados con la falta de cuidados y errores de fabricación.
Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las órdenes de compra:
1 – Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que contengan material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma ASTM A380.
2 – Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro. Se requerirán los tests del agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.
3 – Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras oxidaciones, salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección visual revela estos defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o electroquímico adecuado.
4 – Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta, fusión incompleta y rajaduras, deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.
5 – Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado los procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán parmanecer en posición hasta en ensamblado final y durante el transporte.
6 – El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5.
CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAÑOS , TUBOS Y PRODUCTOS DE FUNDICION
Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es importante. Se hará un breve comentario sobre cada uno de ellos:
1 – Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm. de espesor. Aunque se suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM A480/A480M describe cinco terminaciones superficiales. La terminación superficial nº 4, que se produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para servicio sanitario. Las otras son normalmente demasiado rugosas. También pueden contener rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de corrosión.
2 – Tubos y Caños: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o menos se hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos normalmente es bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la facilidad de limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 están disponibles con la superficie esmerilada, pulida o electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con las otras especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes más gruesas están hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminación superficial. Se deberá especificar una terminación nº 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.
Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por soldadura, es esencial que las superficies interiores estén libres de coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio. Se puede usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar estos óxidos. Algunos fabricantes producen tubos con las superficies interiores electropulidas después de la soldadura. La soldadura orbital automática es una excelente técnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de coloración.
3 – Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero inoxidable se hacen con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto conduce a un incremento en el número de inclusiones globulares de sulfuros, que son estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud, es probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas por el decapado, especialmente en los extremos. También las partes maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como tratamiento estándar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido a que los sulfuros expuestos pueden actuar como sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor práctica sea utilizar solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el incremento en los costos de maquinado.
4 – Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser fundidas, y su resistencia a la corrosión es similar. La mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es que normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los productos forjados. También tienen más trabajo de esmerilado y reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de productos fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que se usan en el equipamiento fabricado con productos forjados.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA
A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalación y operación. Se deben eliminar los precipitados, productos depositados, polvo y suciedad, y otros materiales adheridos a la superficie. Normalmente los procedimientos de limpieza de los equipos en funcionamiento incluyen todos o alguno de los siguientes procedimientos:
1 – desagotado y enjuagado con agua limpia
2 – lavado con agua a alta presión
3 – inyección de vapor a baja y/o alta presión
4 – lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias orgánicas. Si se usan limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con agua limpia.
5 – lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa ácido clorhídrico, se debe tenr un cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales pueden promover la corrosión por picado, por rendijas y por fatiga.
SUMARIO
1 – los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable cuando son expuestos al aire y/o agua aereada. No es necesario utilizar tratamientos pasivantes para obtener la máxima resistencia a la corrosión.
2 – las operaciones de fabricación frecuentemente dañan y contaminan las superficies de acero inoxidable. Cuando esto ocurre, la superficie se debe limpiar mediante técnicas mecánicas, químicas y/o electroquímicas. Después de la limpieza por estos métodos, la película protectora se volverá a formar espontáneamente.
3 – el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones en la superficie. Estas deben ser eliminadas por procedimientos químicos o electroquímicos.
4 – las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecánica, química y/o electroquímicamente.
5 – los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante esmerilado y reparacion de la soldadura.
6 – las superficies después de decapadas son más rugosas que después de electropulidas.
7 – el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante inmersión. Sin embargo, se pueden usar pastas para decapado y elementos mecánicos manuales para el electropulido.
8 – para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención especial durante la obtención de los productos tubulares o planos.
9 – debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan cuidados y procedimientos especiales para su limpieza.
10 – para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir los procedimientos y especificaciones en las órdenes de compra. Se recomienda una inspección in situ antes del embarque.
INTRODUCCIÓN
El acero inoxidable es un material de elección para las industrias alimenticias, farmacéuticas y biotecnológicas, especialmente para las superficies en contacto con los productos. Sin embargo, para lograr todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la superficie debe estar libre de depósitos contaminantes y materiales extraños, que se pueden eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos procedimientos de limpieza.
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de fundición, etc.), realizan grandes esfuerzos para despachar sus productos con una buena terminación superficial.
Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las superficies se ensucian con muchos tipos de materias extrañas y perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeño se debe eliminar toda esta contaminación. En la tabla I se resumen todos estos defectos y la manera de eliminarlos
Tabla I. Defectos superficiales y técnicas para su eliminación
Defecto
Técnica para eliminarlo
Polvo y suciedad
Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presión o vapor
Inclusiones de partículas de hierro
Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua limpia. Confirmar la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está aún presente, utilizar una solución de acido nitrico (10%) y ácido fluorhídrico (2%). Lavar con agua limpia. Confirmar nuevamente con el test de ferroxilo. Repetir si es necesario. Eliminar todas las trazas del test del ferroxilo con agua limpia o ácido nítrico o acético diluídos.
Rasguños, manchas de calentamiento
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solución de ácido nítrico al 10% y ácido fluorhídrico al 2% hasta eliminar todas las trazas. Lavar con agua limpia o electropulir
Areas oxidadas
Tratar la superficie con una solución de acido nítrico al 20%. Confirmar la eliminación del óxido con el test del ferroxilo. Lavar con agua limpia o ácidos nítrico o acético diluídos
Rugosidades
Pulir con un abrasivo de grano fino
Marcas de electrodos
Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está en la línea de la soldadura
Salpicaduras de soldadura
Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva a los costados del cordón de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino
Marcas de decapante de soldadura
Eliminar mediante abrasivo de grano fino
Defectos de soldadura
Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar
Aceite y grasa
Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos
Residuos de adhesivos
Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino
Pintura, tiza y crayon
Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos
Productos de proceso
Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado
Depósitos coloreados
Disolver con ácidos nítrico, fosfórico o acético al 10-15 %. Lavar con agua limpia
LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE
Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con agua en la usina siderúrgica, una fina capa de óxido adherente se forma intantáneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con un espesor típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), está formada principalmente por óxidos de cromo y también contiene hierro y níquel. Cuando está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayoría de las condiciones. En este estado, se dice que el acero inoxidable está en estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de "pasivación" son principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden dañar la película superficial.
Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se produce un daño en este tipo de medio, la pelicula se repara automáticamente. Hay muy pequeña diferencia en la composición y propiedades de la película pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la aleación tales como molibdeno pueden estabilizar el óxido y aumentar la resistencia a la corrosión.
Figura 1 – Vista en corte de una superficie de acero inoxidable
DAÑO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAÑA INTRODUCIDA DURANTE LA FABRICACIÓN
Durante la fabricación de un equipo se pueden producir daños a la superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partículas de hierro, marcas por calentamiento y por desbaste, manchas de óxido, marcas de electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.
Algunos de éstos se pueden observar en la Figura 2. La mayoría no son intencionales y se producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la película de óxido protectora. Una vez que se daña, el acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la corrosión
Figura 2 – Tipos de defectos superficiales
Normalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino sobre el defecto, o adyacente a él. Ese ataque localizado se hará normalmente por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutirá a continuación cada uno de estos problemas.
Figura 3 – Corrosion por picado
Figura 4 – Corrosión por rendija
Polvo y Suciedad: La fabricación se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas pequeñas partículas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depósitos tenaces pueden requerir de agua a alta presión o limpieza con vapor.
Partículas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partículas de hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosión en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.
Las partículas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las partículas de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero común, blastinado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o fundición, o simplemente por blastinar estos metales en las cercanías de partes o equipos de acero inoxidable. Las partículas de hierro se incrustan fácilmente en las superficies durante las labores de montaje o traslado, a menos que estén debidamente protegidas.
Las tareas de inspección pueden prevenir y detectar la presencia de partículas de hierro. La norma ASTM A380 describe el test del ferroxilo para encontrar partículas de hierro o acero en la superficie de los aceros inoxidables. Se deberá utiizar cuando se requiera una máxima garantía de la ausencia de partículas de hierro. Si
resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente lavadas con agua corriente o ácido nítrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia de partículas de hierro. Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos que elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las trazas de la solución empleada para el test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test más simple consiste en exponer la superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de óxido. Este test es menos sensible, y por supuesto, demanda más tiempo. Se debe recordar que éstos son tests para detección y no para eliminación de partículas de hierro. Se deben usar los métodos químicos y electroquímicos que se describen más adelante.
Rasguños: Los rasguños y otras asperezas se deben eliminar mecánicamente para prevenir la inclusión de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de métodos de limpieza mecánica.
Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de óxido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig. 5).
Figura 5 – Corte de una sección de soldadura
El espesor de estas capas es mayor que la película protectiva de óxido y muy visible. Su color depende de su espesor y varía desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrón. Los óxidos más gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metálica se reduce, resultando áreas de menor resistencia a la corrosión. Por lo tanto, no sólo se debe eliminar el tinte de la soldadura, sino la capa metálica con menor contenido de cromo.
Areas oxidadas: A menudo se ven áreas oxidadas en los productos o equipos de acero inoxidable antes o durante la fabricación. Normalmente, esto es un síntoma de una superficie contaminada. Las áreas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente.
Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie áspera que puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede también deformar el metal hasta una profundidad tal que el metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o blastinado. La superficie áspera puede actuar como un sitio para que se inicie la corrosión o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos gruesos debería limitarse a aquellas operaciones tales como eliminación de defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminación de refuerzos excesivos de soldadura. En el último caso, se sugiere un posterior pulido con abrasivo más fino.
Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie metálica, se forma un defecto importante. La película protectora ha sido dañada y se ha creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosión. El soldador debería iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del cordón de soldadura, y luego soldar sobre la marca.
Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras varía con el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG está bastante libre de salpicaduras, mientras que la soldadura con electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable recubrir la zona adyacente al cordón de soldadura con una lámina autoadhesiva que luego puede ser fácilmente removida sin daño para la superficie.
Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no se eliminan con una limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la iniciación de la corrosión por rendijas. Es necesario una técnica de limpieza mecánica.
Defectos de soldadura: tales como penetración incompleta, porosidad y rajaduras no sólo reducen la integridad de la soldadura, sino que también actúan favoreciendo la corrosión por rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo en operación, presentan problemas de retención de sólidos. Estos defectos pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinación de amolado y reconstrucción de la soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún la marca de los dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosión localizada. Además, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza química o electroquímica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la contaminación por sustancia orgánica. Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgánica, la película de agua se rompe, permitiendo su detección. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.
Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen sobre las superficies aún cuando sean arrancados. Si las partículas de adhesivo están todavía blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partículas han sido sometidas a la acción de la luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios para la corrosión por rendijas. Se necesita entonces una limpieza mecánica con un abrasivo fino.
Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o con algún producto alcalino. También se puede utilizar agua a presión o vapor.
DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA
Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos debidos a acciones externas, no por el acero inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura metálica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan antes del proceso de forja o laminación, la mayoría de las aleaciones, incluída el acero inoxidable contienen inclusiones sólidas no metálicas. Otras sustancias también pueden ser incluídas dentro del metal en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde puede tener lugar la corrosión por picado. Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el decapado ácido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partículas suficiente como para ocasionar problemas.
Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderúrgica, el fabricante de equipos debería inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como así también las de los productos terminados. El comprador del equipo también debería hacer una inspección similar. Los defectos menores u ocasionales generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los defectos relacionados con el azufre se encuentran generalmente con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de fácil maquinabilidad normalmente suministrado como barras.
DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE PROCESO U OTRAS FUENTES
Los depósitos secos de productos son ejemplos de contaminación de la superficie durante el proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas y farmacéuticas, comúnmente los equipos tienen múltiples usos. Estos necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan productos del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosión por picado o por rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las superficies.
Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados. Muchas veces no se sabe cómo se forman. Algunos son pulverulentos y otros están firmemente adheridos a la superficie, y los colores son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque también pueden ser negros, grises, púrpuras, azules, y aún hasta amarillo-verdosos. Se supone que se debe a alguna forma de óxido de hierro hidratado.
La fuente del material que produce estos depósitos generalmente es desconocida. Este fenómeno no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino después de algunos días o incluso años. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares específicos. Aparentemente, la corrosión del propio equipo no es la responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo, tales como generadores de vapor o cañerías, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de áreas no limpiadas convenientemente. También se ha sugerido que proviene del agua de alimentación. Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones son apropiadas para la precipitación.
Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados en sistemas sanitarios. Las partículas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a los productos. Estas mismas partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente. Estos depósitos se pueden detectar pasando un paño limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada aparecerá sobre el paño. Para la limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones moderadamente concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u oxálico. Se ha ensayado el ácido clorhídrico inhibido con y sin cloruro férrico, pero siempre existe el riesgo de corrosión del acero inoxidable con este ácido.
Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno recurrente, se requiere una limpieza ácida cada vez que se encuentra.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA
Las técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con partículas abrasivas, limpieza con cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando se emplean estos métodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de carbón o de partículas de hierro o acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual que pedazos de cáscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que no aumentan excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la arena u otras partículas más duras. La limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea acero inoxidable.
Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan comúnmente para eliminar la coloración de la soldadura y otras imperfecciones menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que, como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su resistencia a la corrosión.
El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que las técnicas ya discutidas. El pulido profundo debería ser utilizado solamente para preparar superficies para soldar o para eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la microestructura de la superficie metálica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosión, se crean grandes tensiones y es probable que la superficie se fisure. Cuando sea práctico, el esmerilado debería limitarse a discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se deben eliminar mediante los métodos químicos y electroquímicos que se describen a posteriori.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y ELECTROQUIMICA
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que se encuentra debajo de los óxidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por tratamiento mecánico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un tratamiento ácido, disolución electroquímica o pulido. Estos procesos remueven de manera controlada las áreas afectadas, resultando una superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La película protectora se forma después de la exposición al aire, agua aereada o ácido nítrico.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza química y tratamiento ácido. Las más comunes son aquellas que contienen ácido nítrico con una concentración de alrededor del 20%, que son muy buenas para remover manchas y partículas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloración y los óxidos de soldadura se sugiere una solución de ácido nítrico al 10% con 2% de ácido fluorhídrico. La adición de ácido fluorhídrico es esencial, ya que sin él el acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersión o por lavado del equipo con la solución ácida apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por inmersión, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una manera inaceptable.
En la limpieza electroquímica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se remueve a través de la aplicación de una corriente eléctrica continua en un electrolito apropiado. La profundidad del metal removido se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento ácido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una combinación de pulido mecánico seguido por un electropulido. En la etapa de pulido mecánico, pueden quedar atrapadas partículas en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido electrolítico, previniendo futuros problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido incrementa la resistencia a la corrosión, pero la experiencia normalmente muestra que es más importante la limpieza que la rugosidad superficial. También es cierto que las superficies tratadas electroquímicamente son mucho más fáciles de limpiar, lo cual aumenta la resistencia a la corrosión. La limpieza y pulido electroquímico normalmente son realizados por inmersión, lo cual no es siempre posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar instrumentos manuales como el que se muestra en la Figura 6, para tratar áreas localizadas.
Figura 6 – Herramienta manual para electropulido
PASIVACION
Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma ASTM A380 describe un número de soluciones y métodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son más que moderadas técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la corrosión de manera significativa, es algo que está en discusión. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la película protectora de óxido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y partículas metálicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias del acero inoxidable.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE
Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos superficiales se introducen durante la fabricación y manejo de los materiales y equipo. A través de la insistencia en procedimientos e inspecciones adecuados, se pueden evitar muchos problemas asociados con la falta de cuidados y errores de fabricación.
Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las órdenes de compra:
1 – Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que contengan material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma ASTM A380.
2 – Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro. Se requerirán los tests del agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.
3 – Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras oxidaciones, salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección visual revela estos defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o electroquímico adecuado.
4 – Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta, fusión incompleta y rajaduras, deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.
5 – Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado los procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán parmanecer en posición hasta en ensamblado final y durante el transporte.
6 – El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5.
CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAÑOS , TUBOS Y PRODUCTOS DE FUNDICION
Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es importante. Se hará un breve comentario sobre cada uno de ellos:
1 – Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm. de espesor. Aunque se suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM A480/A480M describe cinco terminaciones superficiales. La terminación superficial nº 4, que se produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para servicio sanitario. Las otras son normalmente demasiado rugosas. También pueden contener rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de corrosión.
2 – Tubos y Caños: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o menos se hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos normalmente es bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la facilidad de limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 están disponibles con la superficie esmerilada, pulida o electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con las otras especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes más gruesas están hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminación superficial. Se deberá especificar una terminación nº 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.
Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por soldadura, es esencial que las superficies interiores estén libres de coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio. Se puede usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar estos óxidos. Algunos fabricantes producen tubos con las superficies interiores electropulidas después de la soldadura. La soldadura orbital automática es una excelente técnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de coloración.
3 – Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero inoxidable se hacen con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto conduce a un incremento en el número de inclusiones globulares de sulfuros, que son estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud, es probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas por el decapado, especialmente en los extremos. También las partes maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como tratamiento estándar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido a que los sulfuros expuestos pueden actuar como sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor práctica sea utilizar solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el incremento en los costos de maquinado.
4 – Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser fundidas, y su resistencia a la corrosión es similar. La mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es que normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los productos forjados. También tienen más trabajo de esmerilado y reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de productos fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que se usan en el equipamiento fabricado con productos forjados.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA
A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalación y operación. Se deben eliminar los precipitados, productos depositados, polvo y suciedad, y otros materiales adheridos a la superficie. Normalmente los procedimientos de limpieza de los equipos en funcionamiento incluyen todos o alguno de los siguientes procedimientos:
1 – desagotado y enjuagado con agua limpia
2 – lavado con agua a alta presión
3 – inyección de vapor a baja y/o alta presión
4 – lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias orgánicas. Si se usan limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con agua limpia.
5 – lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa ácido clorhídrico, se debe tenr un cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales pueden promover la corrosión por picado, por rendijas y por fatiga.
SUMARIO
1 – los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable cuando son expuestos al aire y/o agua aereada. No es necesario utilizar tratamientos pasivantes para obtener la máxima resistencia a la corrosión.
2 – las operaciones de fabricación frecuentemente dañan y contaminan las superficies de acero inoxidable. Cuando esto ocurre, la superficie se debe limpiar mediante técnicas mecánicas, químicas y/o electroquímicas. Después de la limpieza por estos métodos, la película protectora se volverá a formar espontáneamente.
3 – el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones en la superficie. Estas deben ser eliminadas por procedimientos químicos o electroquímicos.
4 – las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecánica, química y/o electroquímicamente.
5 – los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante esmerilado y reparacion de la soldadura.
6 – las superficies después de decapadas son más rugosas que después de electropulidas.
7 – el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante inmersión. Sin embargo, se pueden usar pastas para decapado y elementos mecánicos manuales para el electropulido.
8 – para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención especial durante la obtención de los productos tubulares o planos.
9 – debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan cuidados y procedimientos especiales para su limpieza.
10 – para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir los procedimientos y especificaciones en las órdenes de compra. Se recomienda una inspección in situ antes del embarque.
INDUSTRIA BRASILERA DEL NIQUEL
SAO PAULO (Reuters) - La gigante minera brasileña Vale despidió a 900 trabajadores de sus operaciones globales de níquel, comandadas por su subsidiaria Vale Inco, para enfrentar la debilidad del mercado del metal.
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Vale indicó que los recortes se concentran en áreas corporativas, de gestión y de soporte a los negocios. Los puestos de trabajo serán eliminados en varias partes del mundo.
"Infelizmente, las duras decisiones anunciadas hoy son necesarias en estos tiempos excepcionales", dijo Tito Martins, presidente ejecutivo de Vale Inco, a través de una nota divulgada el martes en la ciudad sede de la subsidiaria, Toronto, Canadá.
"La baja de los precios del níquel y la reducción en la demanda por el metal tornan claro que continuar operando de la manera actual es simplemente no sustentable", explicó Martins.
El anunciado el martes es el segundo corte de personal que realiza Vale por la crisis global, que ha erosionado la demanda por mineral de hierro, níquel y cobre.
En diciembre, la empresa despidió a 1.300 trabajadores en todo el mundo.
Vale dijo que no hay planes de nuevos despidos en Brasil hasta al menos el 31 de mayo.
La empresa tiene sólo en Brasil 38.000 empleados.
Vale Inco produce también cobre, cobalto y algunos metales preciosos. Esa subsidiaria emplea a 14.000 empleados.
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Vale indicó que los recortes se concentran en áreas corporativas, de gestión y de soporte a los negocios. Los puestos de trabajo serán eliminados en varias partes del mundo.
"Infelizmente, las duras decisiones anunciadas hoy son necesarias en estos tiempos excepcionales", dijo Tito Martins, presidente ejecutivo de Vale Inco, a través de una nota divulgada el martes en la ciudad sede de la subsidiaria, Toronto, Canadá.
"La baja de los precios del níquel y la reducción en la demanda por el metal tornan claro que continuar operando de la manera actual es simplemente no sustentable", explicó Martins.
El anunciado el martes es el segundo corte de personal que realiza Vale por la crisis global, que ha erosionado la demanda por mineral de hierro, níquel y cobre.
En diciembre, la empresa despidió a 1.300 trabajadores en todo el mundo.
Vale dijo que no hay planes de nuevos despidos en Brasil hasta al menos el 31 de mayo.
La empresa tiene sólo en Brasil 38.000 empleados.
Vale Inco produce también cobre, cobalto y algunos metales preciosos. Esa subsidiaria emplea a 14.000 empleados.
COLOMBIA Y SECTOR MINERO DEL NIQUEL
4 de marzo de 2009, 21h51
Colombia busca competir en el sector minero con potencias como Chile y Perú
Toronto (Canadá), 4 mar (EFE).- La directora de Minas de Colombia, Beatriz Duque Montaya, aseguró hoy que su país le va a apostar al sector minero para competir con las dos potencias de Suramérica, Chile y Perú, para lo cual pretende aumentar su producción a un ritmo del 6,4 por ciento anual hasta 2019.
Toronto (Canadá), 4 mar (EFE).- La directora de Minas de Colombia, Beatriz Duque Montaya, aseguró hoy que su país le va a apostar al sector minero para competir con las dos potencias de Suramérica, Chile y Perú, para lo cual pretende aumentar su producción a un ritmo del 6,4 por ciento anual hasta 2019.
Duque consideró en una entrevista con Efe en el marco de la feria minera PDAC 2009, que termina hoy en Toronto, que Colombia jugará un creciente papel en el mundo minero en los próximos años se está colocando entre los inversores extranjeros para rivalizar con los dos principales productores de la región.
"Aún somos un país inexplorado a nivel minero y compartimos una geografía similar a la de otros países que tienen una industria minera boyante, como Perú y Chile básicamente. Y el Gobierno colombiano ha trabajado en los últimos seis años para cambiar esa tendencia", explicó.
La funcionaria colombiana añadió que la estrategia de crecimiento de Bogotá para el sector tiene en su mira a Chile y Perú.
"Tenemos una mirada a medio plazo. Hemos hecho unas previsiones en minería al 2019 porque queremos posicionarnos como uno de los países más importantes de la minería, para estar como una gran jugador al lado de países como Chile (y) Perú", sostuvo.
Su meta en los próximos diez años, señaló, es que su "producto interior bruto (PIB) minero crezca un 6,4 por ciento constantemente a nivel anual", objetivo que calificó de "muy ambicioso".
La directora de Minas reconoció que la crisis económica mundial afectará a este sector.
Pero expresó su optimismo sobre las perspectivas del país, al destacar que la "inversión extranjera directa el año pasado en minería creció mucho", ya que al tercer trimestre era ya superior al acumulado de todo el 2007.
"Creemos que este año nos va a impactar. Pero seguimos optimistas. Seguimos pensando que tenemos las mejores condiciones en Latinoamérica y es lo que estamos promoviendo", continuó.
La funcionaria admitió que negar que la crisis afecta a Colombia "sería tonto" y de que "es evidente que va a haber una disminución en la inversión en exploración especialmente", pero expresó su convencimiento de que parte del futuro del sector en Colombia pasa por las explotaciones de oro.
"El oro sigue con unos buenos precios y nosotros hemos tenido mucha exploración en oro", argumentó.
"Colombia tiene explotaciones mineras de gran escala en carbón y ferro-níquel. Estamos apuntando a que también haya ese tipo de explotaciones a nivel de oro y metales preciosos en general pero especialmente oro", afirmó Duque, que recordó que el año pasado hubo "un descubrimiento interesante, con unos recursos superiores a 12 millones de onzas, en el proyecto La Colosa".
"Ese proyecto demostró al mundo que Colombia tiene depósitos de categoría mundial. Y eso es muy importante. El oro es a lo que estamos apuntando nosotros", concluyó.
Colombia busca competir en el sector minero con potencias como Chile y Perú
Toronto (Canadá), 4 mar (EFE).- La directora de Minas de Colombia, Beatriz Duque Montaya, aseguró hoy que su país le va a apostar al sector minero para competir con las dos potencias de Suramérica, Chile y Perú, para lo cual pretende aumentar su producción a un ritmo del 6,4 por ciento anual hasta 2019.
Toronto (Canadá), 4 mar (EFE).- La directora de Minas de Colombia, Beatriz Duque Montaya, aseguró hoy que su país le va a apostar al sector minero para competir con las dos potencias de Suramérica, Chile y Perú, para lo cual pretende aumentar su producción a un ritmo del 6,4 por ciento anual hasta 2019.
Duque consideró en una entrevista con Efe en el marco de la feria minera PDAC 2009, que termina hoy en Toronto, que Colombia jugará un creciente papel en el mundo minero en los próximos años se está colocando entre los inversores extranjeros para rivalizar con los dos principales productores de la región.
"Aún somos un país inexplorado a nivel minero y compartimos una geografía similar a la de otros países que tienen una industria minera boyante, como Perú y Chile básicamente. Y el Gobierno colombiano ha trabajado en los últimos seis años para cambiar esa tendencia", explicó.
La funcionaria colombiana añadió que la estrategia de crecimiento de Bogotá para el sector tiene en su mira a Chile y Perú.
"Tenemos una mirada a medio plazo. Hemos hecho unas previsiones en minería al 2019 porque queremos posicionarnos como uno de los países más importantes de la minería, para estar como una gran jugador al lado de países como Chile (y) Perú", sostuvo.
Su meta en los próximos diez años, señaló, es que su "producto interior bruto (PIB) minero crezca un 6,4 por ciento constantemente a nivel anual", objetivo que calificó de "muy ambicioso".
La directora de Minas reconoció que la crisis económica mundial afectará a este sector.
Pero expresó su optimismo sobre las perspectivas del país, al destacar que la "inversión extranjera directa el año pasado en minería creció mucho", ya que al tercer trimestre era ya superior al acumulado de todo el 2007.
"Creemos que este año nos va a impactar. Pero seguimos optimistas. Seguimos pensando que tenemos las mejores condiciones en Latinoamérica y es lo que estamos promoviendo", continuó.
La funcionaria admitió que negar que la crisis afecta a Colombia "sería tonto" y de que "es evidente que va a haber una disminución en la inversión en exploración especialmente", pero expresó su convencimiento de que parte del futuro del sector en Colombia pasa por las explotaciones de oro.
"El oro sigue con unos buenos precios y nosotros hemos tenido mucha exploración en oro", argumentó.
"Colombia tiene explotaciones mineras de gran escala en carbón y ferro-níquel. Estamos apuntando a que también haya ese tipo de explotaciones a nivel de oro y metales preciosos en general pero especialmente oro", afirmó Duque, que recordó que el año pasado hubo "un descubrimiento interesante, con unos recursos superiores a 12 millones de onzas, en el proyecto La Colosa".
"Ese proyecto demostró al mundo que Colombia tiene depósitos de categoría mundial. Y eso es muy importante. El oro es a lo que estamos apuntando nosotros", concluyó.
jueves, 12 de marzo de 2009
Acerinox dice mercado acero inoxidable estabilizado
MADRID (Reuters) - La demanda de acero inoxidable se ha estabilizado en el primer trimestre y Acerinox no prevé que ni la demanda ni los precios caigan, dijo el viernes su consejero delegado, Rafael Naranjo, en una entrevista con Reuters.
Naranjo dijo que aunque algunos de sus competidores estaban cargando precios de 850 euros por tonelada como precio base de referencia del producto, ese precio en Acerinox estaba alrededor de los 950 euros por tonelada.
"Los primeros meses (de 2009) son parecidos a los últimos del año pasado en demanda. Los precios no han bajado. Los precios son estables pero muy bajos, no sigue la caída", dijo Naranjo en una entrevista a Reuters tras la presentación de sus resultados de 2008.
Acerinox dijo el viernes que perdió 10,5 millones de euros en el ejercicio 2008 tras realizar provisiones extraordinarias de 128 millones de euros por la depreciación de sus inventarios ocasionada por la caída del precio del níquel.
El consejero delegado de la acerera dijo que aunque los precios han aumentado en algunos contratos, no es representativo de la tendencia general en el mercado.
"Hay algun precio que ha subido pero todavía no es una corriente general. No están subiendo los precios. Estamos esperando un síntoma de subida", dijo.
MADRID (Reuters) - La demanda de acero inoxidable se ha estabilizado en el primer trimestre y Acerinox no prevé que ni la demanda ni los precios caigan, dijo el viernes su consejero delegado, Rafael Naranjo, en una entrevista con Reuters.
Naranjo dijo que aunque algunos de sus competidores estaban cargando precios de 850 euros por tonelada como precio base de referencia del producto, ese precio en Acerinox estaba alrededor de los 950 euros por tonelada.
"Los primeros meses (de 2009) son parecidos a los últimos del año pasado en demanda. Los precios no han bajado. Los precios son estables pero muy bajos, no sigue la caída", dijo Naranjo en una entrevista a Reuters tras la presentación de sus resultados de 2008.
Acerinox dijo el viernes que perdió 10,5 millones de euros en el ejercicio 2008 tras realizar provisiones extraordinarias de 128 millones de euros por la depreciación de sus inventarios ocasionada por la caída del precio del níquel.
El consejero delegado de la acerera dijo que aunque los precios han aumentado en algunos contratos, no es representativo de la tendencia general en el mercado.
"Hay algun precio que ha subido pero todavía no es una corriente general. No están subiendo los precios. Estamos esperando un síntoma de subida", dijo.
LIMPIEZA DEL ACERO INOXIDABLE
LimpiezaEl agua de la lluvia es beneficiosa para la limpieza de los aceros inoxidables que tengan unos acabados exteriores grabados o en dirección vertical ya que facilita la caída del agua. Hay que evitar los intersticios y las “líneas” horizontales, siempre que sea posible, ya que se pueden acumular los contaminantes aéreos. Para mantener la bella apariencia del acero inoxidable austenítico, es suficiente una limpieza rutinaria con agua y jabón seguido de aclarado con agua y secado. La frecuencia de los lavados dependerá del lugar y de las condiciones de la exposición, además de las exigencias estéticas de cada edificio. Para limpiar el acero inoxidable no se deben emplear nunca los abrasivos de acero al carbono, como la lana de alambre, o materiales que contengan cloruros. Si hay que limpiar con abrasivos, se pueden usar limpiadores líquidos adecuados. Por otra parte, se debería consultar antes de usar limpiadores químicos. Conviene incluir en la especificación del diseño el régimen y proceso de limpieza apropiado.Evitar la corrosión galvánicaSi el acero inoxidable se utiliza con otros metales, hay que separar los metales diferentes mediante una barrera no metálica, por ejemplo, neopreno, para evitar la posibilidad de una corrosión galvánica. El acero inoxidable es más noble que el acero al carbono galvanizado, el cinc o el aluminio y, salvo que se separen, frente la lluvia o la humedad, el material menos noble se puede corroer. Allá donde la zona de acero inoxidable sea mayor que el material menos noble, como por ejemplo en un revestimiento/fijación, habrá una aceleración del grado de corrosión de la fijación, produciendo una suciedad corrosiva y una grave pérdida del área de la fijación. Con un revestimiento de acero inoxidable, se deberían usar fijaciones de acero inoxidable
historia del acero inoxidable
Historia del Acero Inoxidable.
Los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales, como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del medio ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de esa época. Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El metalúrgico inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920. y de un limitado número de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos, etc.
Un metal muy diferente
Como todos los tipos de aceros, el acero inoxidable no es un metal simple sino una aleación. Lo que tienen en común todos los aceros es que el principal ingrediente (elemento de aleación) es hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono. El acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX cuando se descubrió que una pequeña cantidad de cromo (habitualmente un mínimo de 11%) añadido al acero común, le daba un aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia a la oxidación, denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero.
No es un revestimiento
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común para darle características “inoxidables”. Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como el cromo, níquel o cinc para proteger sus superficies o darles otras características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá en la manera que esté fabricado y en su acabado superficial.
El acero inoxidable está en todas partes
Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo después de su descubrimiento se apreció que el material tenía otras muchas valiosas propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos. Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan solo unos ejemplos:
En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario.
En la ciudad: paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las estaciones.
En la industria: equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas químicas y petroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica, depósitos de combustible y productos químicos.
Tipos de aceros inoxidables
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferríticos, ya que tienen una estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son magnéticos y se distinguen porque son atraídos por un imán. Con elevados porcentajes de carbono, estos aceros son templables y pueden, por tanto, endurecerse por tratamiento térmico. Se llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica.
Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel se llamanausteníticos, ya que tienen una estructura metalográfica en estado recocido, formada básicamente por austenita. No son magnéticos en estado recocido y, por tanto, no son atraídos por un imán.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su estructura metalográfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente magnéticos, lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.
Familias de los aceros inoxidables
A modo de ejemplo cabe citar las siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan:
Acero inoxidable extrasuave: Contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm2 y una dureza de 175-205 HB.
Acero inoxidable 16Cr-2Ni: Tiene un porcentaje de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni. Alcanza una resistencia mecánica de 95 kg/mm2 y un dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de turbinas , ejes de bombas,utensilios de cocina, cuchillería, etc.
Acero inoxidable al cromo níquel 18-8 tiene un 0,18 de C, un 18% de Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm2 y una dureza de 175-200Hb, Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400ºC. Tiene una gran cantidad de aplicaciones.
Acero inoxidable al Cr- Mn: Tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm2 y una dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es amagnético. Se utiliza en colectores de escape y elementos parecidos.
Mientras la forma original del acero inoxidable (aleación de hierro con aproximadamente 12% cromo) todavía es muy utilizada, los ingenieros tienen ahora muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. Entre todos, hay más de 100 tipos diferentes pero están clasificados normalmente en diferentes “familias” metalúrgicas, tales como austeníticos, ferríticos, martensíticos y dúplex.
La proporción de hierro y cromo puede variar y otros elementos como el níquel, molibdeno, manganeso y nitrógeno, pueden ser incorporados para ampliar la gama de posibilidades. Cada tipo de acero inoxidable tiene sus propias características mecánicas y físicas y será fabricado de acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.
Usos del acero inoxidable
Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cuatro tipos de mercados:
Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el hogar.
Automoción: especialmente tubos de escape.
Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas, como lo es la industria médica.
Acero inoxidable en la industria médica
Existe una diversidad de composiciones químicas para el acero inoxidable, las cuales le otorgan cualidades particulares y deseadas; desde el grado de implante médico, hasta la facilitación de manufactura de instrumentos quirúrgicos. Entre los aceros empleados en la industria médica se encuentran comúnmente los siguientes:
17-4
304
316
316L
455
589
Muchos de éstos pueden ser sometidos a un tratamiento térmico con el fin de modificar sus cualidades físicas. Por ejemplo, el acero inoxidable 17-4 puede ser tratado al calor, por una duración determinada, con el fin de lograr cierto grado de dureza y así, hacer que el objeto funcione adecuadamente por más largo tiempo. Es importante que las condiciones sean controladas, desde la temperatura y tiempo de horneado, hasta la limpieza de la atmósfera del horno y del acero en sí. La dureza del acero inoxidable puede ser medida en la escala Brinell, Rockwell u otras.
Adicionalmente, una capa pasiva puede ser aplicada para la inhibición del óxido o de reacciones con algún elemento, mas no siempre es el caso pues no siempre es ni necesario ni requerido, por razones de costo o porque no todos los aceros inoxidables pueden ser tratados
Los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales, como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del medio ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de esa época. Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El metalúrgico inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920. y de un limitado número de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos, etc.
Un metal muy diferente
Como todos los tipos de aceros, el acero inoxidable no es un metal simple sino una aleación. Lo que tienen en común todos los aceros es que el principal ingrediente (elemento de aleación) es hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono. El acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX cuando se descubrió que una pequeña cantidad de cromo (habitualmente un mínimo de 11%) añadido al acero común, le daba un aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia a la oxidación, denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero.
No es un revestimiento
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común para darle características “inoxidables”. Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como el cromo, níquel o cinc para proteger sus superficies o darles otras características superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá en la manera que esté fabricado y en su acabado superficial.
El acero inoxidable está en todas partes
Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo después de su descubrimiento se apreció que el material tenía otras muchas valiosas propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos. Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan solo unos ejemplos:
En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario.
En la ciudad: paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las estaciones.
En la industria: equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas químicas y petroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica, depósitos de combustible y productos químicos.
Tipos de aceros inoxidables
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferríticos, ya que tienen una estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son magnéticos y se distinguen porque son atraídos por un imán. Con elevados porcentajes de carbono, estos aceros son templables y pueden, por tanto, endurecerse por tratamiento térmico. Se llaman aceros inoxidables "martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica.
Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel se llamanausteníticos, ya que tienen una estructura metalográfica en estado recocido, formada básicamente por austenita. No son magnéticos en estado recocido y, por tanto, no son atraídos por un imán.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su estructura metalográfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente magnéticos, lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.
Familias de los aceros inoxidables
A modo de ejemplo cabe citar las siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan:
Acero inoxidable extrasuave: Contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm2 y una dureza de 175-205 HB.
Acero inoxidable 16Cr-2Ni: Tiene un porcentaje de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni. Alcanza una resistencia mecánica de 95 kg/mm2 y un dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de turbinas , ejes de bombas,utensilios de cocina, cuchillería, etc.
Acero inoxidable al cromo níquel 18-8 tiene un 0,18 de C, un 18% de Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm2 y una dureza de 175-200Hb, Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400ºC. Tiene una gran cantidad de aplicaciones.
Acero inoxidable al Cr- Mn: Tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm2 y una dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es amagnético. Se utiliza en colectores de escape y elementos parecidos.
Mientras la forma original del acero inoxidable (aleación de hierro con aproximadamente 12% cromo) todavía es muy utilizada, los ingenieros tienen ahora muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. Entre todos, hay más de 100 tipos diferentes pero están clasificados normalmente en diferentes “familias” metalúrgicas, tales como austeníticos, ferríticos, martensíticos y dúplex.
La proporción de hierro y cromo puede variar y otros elementos como el níquel, molibdeno, manganeso y nitrógeno, pueden ser incorporados para ampliar la gama de posibilidades. Cada tipo de acero inoxidable tiene sus propias características mecánicas y físicas y será fabricado de acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.
Usos del acero inoxidable
Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cuatro tipos de mercados:
Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el hogar.
Automoción: especialmente tubos de escape.
Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades estéticas hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de demandas, como lo es la industria médica.
Acero inoxidable en la industria médica
Existe una diversidad de composiciones químicas para el acero inoxidable, las cuales le otorgan cualidades particulares y deseadas; desde el grado de implante médico, hasta la facilitación de manufactura de instrumentos quirúrgicos. Entre los aceros empleados en la industria médica se encuentran comúnmente los siguientes:
17-4
304
316
316L
455
589
Muchos de éstos pueden ser sometidos a un tratamiento térmico con el fin de modificar sus cualidades físicas. Por ejemplo, el acero inoxidable 17-4 puede ser tratado al calor, por una duración determinada, con el fin de lograr cierto grado de dureza y así, hacer que el objeto funcione adecuadamente por más largo tiempo. Es importante que las condiciones sean controladas, desde la temperatura y tiempo de horneado, hasta la limpieza de la atmósfera del horno y del acero en sí. La dureza del acero inoxidable puede ser medida en la escala Brinell, Rockwell u otras.
Adicionalmente, una capa pasiva puede ser aplicada para la inhibición del óxido o de reacciones con algún elemento, mas no siempre es el caso pues no siempre es ni necesario ni requerido, por razones de costo o porque no todos los aceros inoxidables pueden ser tratados
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